自动包装码垛生产线.pptx

一、全自动包装码垛生产线工艺流程
全自动包装码垛生产线的机械系统主要包
括全自动称重单元、包装单元、输送检测单元和
码垛单元。物料自储料斗进入包装秤的给料装
置,通过粗、细给料,实现粗、细两级加料。但
称斗中的物料重量达到最终的设定值时,称重端
发出停止加料信号,待空中的飞料全部落入称斗
后此次称重循环结束,此时电子包装称等待装袋
机的投料信号。当自动装袋机完成上袋后,发出
信号,使称重箱打开卸料弧门,向包装袋内投料
卸料后称重箱关闭弧门,装袋机张开夹袋器,包
装袋通过夹口整形机和立袋输送机进入封口机,
包装袋进封包后,进入缝口机,当在缝口机旁边
的光电检测到包装袋后,缝纫机开始工作,缝合
包装袋,当包装袋离开缝纫机后,缝纫机停止,
并自动切断缝合线。包装袋经过倒袋整形机进入
金属检测机及重量复检机,若检测不合格,在包
装袋通过自动捡选机时将被撤除,合格的包装袋
则顺利通过自动捡选机,再经喷码打印机,将包
装袋输送到码垛单元。当包装合格料袋送至码垛
斜线输送机后,输送辊再向前输送料袋的同时,
使袋内的物料分布均匀,经压平整形,使码出的
,那最亮一颗是我心大雨
垛形完整美观,在进入编组机前,由转位输送机
将加速输送机送来的料袋根据垛形需要,变换适
当得方位,其回转角度以保证料袋口向内为准,
水平面内 3 种(+900、-900 及 1800)。
编组机对经过转位后的料袋按照垛形需要
进行编排组合,以满足码垛需要,并对料袋采用
二三编组的方式,当料袋在编组机上按此规则编
排好 1 组时,推袋机启动将编好的成组料袋推至
带装置的缓冲区,然后返回,将编好的第 2 组的
料袋与缓冲区的料袋组一同组成 1 层料袋(共 5
袋),推到位后经压袋叉下压,侧边整形,分层
机打开,将整形好的 1 层料袋投放到升降机的托
盘上,完成 1 层料袋的码垛过程,此过程循环 8
次则完成 1 码垛/T(8 层)的码垛。当 8 层料层
满垛盘便随着升降机下降而落到垛盘输送机的
输送辊上,以便输送机送出垛盘,此时,托盘等
待位的空托盘通过托盘输送机被输送至升降机
托盘叉的上方后停止,待垛盘完全排除后,升降
电机启动,带动升降托叉将空托盘拖起,进入下
一垛盘的工作循环。
二、PLC 电控系统
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全自动包装码垛机生产线是集机、电、仪于
一体的高技术产品,电气控制系统作为 PLC 核心
部分,协调包装码垛系统各部件的连续动作,使
包装码垛机按照设计好的程序完成工艺过程。
输入点与输入信号,输出点与输出控制是一
一对应的。分配好后,按系统配置的通道与接点
号,每一个输入信号和输出信号都对应 PLC 相应
某一输入输出通道的编号。PLC 作为严格的逻辑
控制系统,只有当输入、输出点无任何故障时才
会连续运行,否则程序停止。当现场检测输入单
元检测到料(或料袋)时,它在 PLC 相应输入卡
件的对应通道点的指示灯变绿,证明该点检测输
入正常,PLC 才会继续进行下一检测或执行与该
输入对应的相应输出程序。一旦出现输入点出现
问题或相应输出点故障, PLC 都会检测并终止 CPU
运行下一程序,运行停止。
三、常见故障的原因及解决措施
、B 两包装秤下料速度偏差较大、不均
等,影响包装速度!
为称下料的速度与下料筒中的弧门开度有
关,若 A、B 两称弧门开度相差较多,下料速度
,那最亮一颗是我心大雨
也会相差较大。为了包装速度,需要将下料同弧
门开度进行机械调整,加大弧门开度从而提高下
料速度,然后进行一步从新调整称重盘主画面的
SP1、SP2、SP3 粗加/细加/空中量 3 个值,直至
称重满足 25Kg 要求即可。
包装机下料口料袋不张开口,甩袋,无
法正常下料!
有此故障后可以按照下列步骤去排故:(1)
检查是否因吸盘本身长时间使用碰撞造成机械
损伤,致使真空度达不到设定要求,将吸盘进行
更换调整即可。(2)下料口张袋的两队吸盘虽然
完好但真空度达不到,造成料袋不张口,张袋动
作无法完成。检查该处的真空度压力开关显示
值,根据具体情况进行设定、调整或真空泵输出
值,泵的真空度输出值以吸盘能吸到料袋即可,
否则对泵有不良影响。
缝纫机断线不报警!
缝纫机盘内 51R 计数复位继电器损坏。缝纫
机盘内 51R 为料袋缝纫为主、副线记数复位继电
器。正常情况时,应为每过 1 袋料主、副线记数
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均复位回零,当下一料袋到时再重新记数,