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企业推进5S活动
--5S的概念与实施方法
敲开一流企业之门
5S指什么?
5S—整理(SEIRI) 整顿(SEITON) 清扫(SEISO)
清洁(SEIKETSU) 素养(SHITSUKE)
简单重复无
谓的大扫除
一种经济实用有效的现场管理方法,通过规范现场、现物,营造一目了然的工作环境,培养员工良好的工作习惯,最终提升员工的品质
培养员工一种应付敷衍的做法,缺乏持久性。
1)革除马虎之心,养成凡事认真的习惯。
2)遵守规定的规则。
3)增强员工对企业的自豪感。
整理如何理解?
& 将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的。
& 把必要的东西与不必要的东西明确地、严格区分。
& 不必要的东西要尽快处理掉。
生产过程中滞留现场的残余物料、待修品、待返品、报废品以及无法使用的工夹具、量具、机器设备,个人物品等,造成作业场地凌乱又妨碍生产:
*宽敞的作业场所变拥挤
*棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值
*增加了寻找工具、零件等物品的困难,浪费时间,
*物品杂乱无章的放置,增加了盘点的困难,成本核算失准。
整理
1)腾出空间,充分利用
2)防止误用、误送
3)塑造清爽的工作环境
往哪儿走?
整顿如何理解?
& 对整理后留在现场的必要物品分门别类整齐放置。
& 明确数量,并有效表示。
& 根据使用状态或周期确定放置区域。
整顿的“3要素”:场所方法标示
放置场所—物品的放置场所原则上100%设定物品的保管要定点、定容、定量生产线附近只能生产需要的物品
放置方法—保证物品易取易还原不超出所规定的范围在放置方法的多动脑筋
标示方式—放置场所和物品一一对应标示方法统一、醒目
整顿
1)工作场所一目了然
2)整整齐齐的作业环境
3)减少寻找物品的时间
4)消除过多的在库物品
三定:定点—放在何处恰当‘定容—用什么容器和颜色‘定量—规定合适的量
提高效率的基础
清扫如何理解?
& 定期将工作环境打扫干净。
& 保持工作场所整洁和有序。
& 保证设备、工具保持原有状态。
清扫
1) 及时消除赃污
2) 保持作业场所整洁
3) 减少品质发生几率
4) 减少意外伤害
将现场区域划分,责任明确化,形成相应的制度
清洁/素养如何理解?
& 实施3S,并形成制度化、规范化后,保持现场的良好清洁状态。
& 形成人人关心现场环境的工作气氛。
& 培养员工自主改善,PDCA持续改进。
结果
1) 维持3S的成果
2) 培养有良好习惯、遵守规则的员工
3) 提高员工公司荣誉感
4) 利于公司的更大发展
1)现场要求制度化,定期检查
2)通过班会或教育培训,提高全员参与性。 3)长期维持5S活动,提升员工素质
5S的5大效果
整理(SEIRI)
整顿(SEITON)
清扫(SEISOU)
清洁(SEIKETSU)
素养(SITSUKE)
5S推进
最佳推销员(SALES)
良好节约家(SAVING)
安全有保障(SAFETY)
标准推进者(STANDARIZATION)
满意的职场(SATISFACTION)
5大效果
干净整洁的工厂,提高客户信赖度;更多的公司来参观,提高公司知名度。吸引更多订单和人才的加入。
降低不必要的材料及工具的浪费;减少“寻找”时间的浪费;提高效率。
宽广明亮,视野开阔的现场,物流有序,危险一目了然。
“3定”“3要素”原则规范了现场作业,培养员工按规定执行作业的习惯。
员工动手改善,激起个人成就感,营造全员改善的氛围。
5S与其他管理的关系
5S是现场管理的基础,是TPM的前提,是TQM的第一步,是ISO有效推行的保证
实施ISO、TPM、TQM等活动的效果是隐蔽的、长期性的,5S活动的效果是立竿见影的,增强员工的信心。
5S水平的高低反映了管理者对现场管理的高低,对其他管理体系的实施起到了制约作用。
如何进行整理?
1)自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的地方。
2)制定“要”与“不要”的判定基准。
3)将不要的物品清除出工作场所。
4)对需要的物品根据使用频次,决定日常用量和放置位置。
5)制定不要物品的处理方法。
6)每日自我检查。
如何进行整顿?
1)对前一步骤整理工作要落实。
2)根据流程布局,确定放置场所。
3)规定放置方法,明确数量。
4)划线定位,平角对齐。
5)场所标示明确。