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数控车 G72
数控车工培训简要
***选择:
第一把刀:定制刀片里第一个刀片,刀尖角35°,刃长11,半径0。刀柄,下面第一个刀柄,主偏角95°。
第二把刀:定制刀片里倒数第二个刀片,刀宽3或4,半径0。刀柄,下面第一个刀柄,切槽深度15。
第三把刀:标准刀片里最后一个刀片,刀尖角60°,刃长11,半径0。刀柄,下面第一个刀柄。
第四把刀:定制刀片里第一个刀片,刀尖角75°,刃长11,半径0。刀柄,下面第六个刀柄,加工深度45,最小直径14,主偏角93°。
操作过程中的常见错误:
起点半径和终点半径之差超过规定值
圆弧加工部分,坐标计算错误
圆弧加工部分,整数忘记加小数点
走完圆弧后走直线,忘记写G01
G70~G76找不到循环的起止行或终止行
没有写程序段号N
在循环部分的P或Q后面的数字加小数点
三、内存不足在循环部分的U或R值后面跟的整数忘记加小数点
四、在刚开始运行程序时报警:机床运动达到极限
1. 程序错误没调用对刀值,先执行了G指令
五、程序运行时,***切不到工件(或者是***在工件上方走刀)
1. 对到错误 2. 对刀时,把对刀值写进了磨耗里面
G72端面粗车循环
一、使用条件:
Z向余量较小,X向余量大的工件的粗加工。
二、指令格式:
G00 X— Z—;
G72 W(∆d)R(e);
G72 P(NS)U(∆u)W(∆w) F S T ;
N(NS) .....;
.......;
N(NF) ....;
指令意义:z方向进刀,进行端面粗车。
W(∆d):粗车时Z轴方向单次的切入深度,单位:mm。
R(e):粗车时Z轴方向单次的退刀量,单位:mm。
P(NS):精加工路线的第一个程序段号。
Q(NF):精加工路线的最后一个程序号。
U(∆u):X轴方向精加工余量,直径值,单位:mm 。
W(∆w):Z轴方向精加工余量,单位:mm。
F:切削进给速度,单位:mm/min;
S:主轴的转速;
T:***、刀偏号。
三、注意事项:
在顺序号NS中必须沿Z向进刀,且不能出现X坐标值,否则会出现程序报警。
W值应比U值大。
编程思维与G71相反,编程切削路线应从左到右,自大到小。工件端面的安全处。
循环起点应选择在工件X方向和Z方向之外,在接近工件端面的安全处。
写出各点的坐标。
0( , )
1( ,- )
2( ,- )
3( ,- )
4( ,- )
5( ,- )
6( , )
7( , )
T0101 G99;
M03 S800;
G00 ;
G94 ;
G72 ;
G72 P70 Q80 ;
N70 G00 Z-;
G01 ;
G01 Z-;
Z-;
Z-;
Z-;
;
N80 G00 ;
G00 ;
M05;
M00;
M03 S1200;
G00 ;
G70 P70 Q80 ;
G40 G00 ;
M05; M30;
学生自己进行编程,然后在模拟软件上运行,会发现一个问题:
原来的凸圆弧编程了凹圆弧,这也是G72指令的一个重要特点,因为它是Z方向进刀,而且精车路线是从左到右,因此G02与G03指令,和我们平常的****惯正好相反。
T0101 G99;
M03 S800;
G00 ;
G94 ;
G72 ;
G72 P70 Q80 ;
N70 G00 Z-;
G01 ;
G02 Z-;
;
Z-;
;
N80 ;
G00 ;
M05;
M00;
M03 S1200;
G41 G00 ;
G70 P70 Q80 ;
G40 G00 ;
M05;
M30;
1、写出以O1点为原点的坐标:
M(,-) N(,-)
P(,-) Q(,-)
2、写出以O2为原点的坐标:
A(,-)
B(,-)
C(,-)
D(,-)
E(,-)