过程审核报告.doc

过程审核报告审核目的:验证公司各制造过程是否符合体系要求,评价过程质量水平,发现不足,以推进和完善过程,提升过程质量水平。审核范围:审核各制造过程。审核依据:ISO/TS16949:2009标准、提问表()、程序文件、三级文件、过程审核检查表、顾客需求等。审核日期:2013年3月21日审核组长:方建杰审核组员:王巧、詹福兴、梁长伟、孔彩霞、夏志云过程审核综述:本次过程审核是本公司2013年度第一次例行过程审核,审核小组由6人组成,本次过程审核得到了总经理、管理者代表及受审部门负责人的高度重视和全力支持,审核过程中得到公司有关部门主管和全体人员的积极配合,整个审核过程是在认真、求实、坦诚的气氛中进行的;由于大家的共同努力,使本次过程审核活动按计划圆满完成。本次审核计划对公司的制造过程进行了全面的审核,因包装过程无任何文件与记录,未审;仓储部分仅有入库与领料的证据,且领料的证据没有三级文件支持,未审。其它过程均进行了审核,包括押出、贴合、复合、退火\延伸、分层、分切过程。本次审核发现严重不符合项6项,一般不符合10项。严重不符合项1、在开发跟量产之间的交接比较混乱,SOP、参数表等在现场可得,但无统一的交接过程,也没有交接的相关记录。控制计划的内容,在现场无对应的指导文件,包含作业SOP和检验SOP。现场作业人员无资质证明。对作业人员的培训、评价无记录,员工能力无记录。人力顶岗无安排,《应急计划控制程序》。针对生产设备的维护保养部分,现场未能提供保养计划、保养记录等有效记录。测试设备无法有效监察质量要求,如押出站A等PP膜的厚度规格为15±,但所使用的测试仪器精度为1um。一般不符合项原材料部分,现场存在2012年11月发现的PE料包装破损,无状态标识无隔离。2、产品或过程变更没有受控。如:,但无参数变更的记录。制程中断后的复线,没有得到批准。如:RD借机后,制造重新进入量产,无证据证明复线得到批准。报废件无单独的隔离区域,存在各种状态件混放的现象。现场制程件的存放无规范,仅有现场标识,且不包含所有状态,存在混料或错用料的可能。《制造过程控制程序》“资材课计算原材料数量,配发生产原料给制造课领取”,但无配发记录和配发的事实存在,制造课的领取也没有有效的三级文件进行支持。生产工位与制程件的存放区域距离过远,设计不合理,不符合人机工程学与不浪费原则;另,押出机每日点检必须通过的“热油管道附近有无防护的地沟,存在安全隐患”。询问现场作业人员,对产出良率目标不了解,现场也无相关的记录、要求等文件。产品或制程出现偏差时,没有对原因进行彻底分析,如:,工艺课通过降机速进行解决,未能分析根本原因,也无相关的记录。各过程的产品输出不能合理的向下一制程交付。建议改进项:1、三级SOP文件、四级记录表单均存在手写修改无签名确认的情况,建议给予规范;如:,第4页出现手写修改无任何人签名确认。延伸开关机点检表画改无签字。各类四级表单填写不完善,、无时间、无确认人员。分切的换线记录表卷料等级未填写、领班确认不及时。复合开关机点检表内容,现场作业人员与工程人员理解不一致。现场文件未签核。如:3