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用丰田生产方式打造出的模范精益工厂

早些时候,记者有幸目睹了广州丰田汽车有限公司的全貌。无论是从技术装备的先进程度上来看,还是
从运用丰田生产方式的纯正度和深度上来看,它都无愧于“最先进的丰田海外工厂”的称号。作为丰田在 21
世纪最重要的海外事业项目,广丰已被打造成一个模范工厂,驰名世界的丰田生产方式在这里得以呈现。
精明、出色的“站位”和布局
围绕着广丰,一座庞大的汽车产业集群———“广州丰田汽车城”已现雏形。目前投在该城的资金已超
过 120 亿元。其中,13 家骨干配套企业就建在广丰厂区前面的马路对面,输送货物十分便捷。
众多配套厂家实施“门对门”式配套供应模式,这为广丰降低成本奠定了坚实基础。这个集群中的各个
企业真正做到了零库存,大大减少了仓库、在制品、运输工具和人员的数量。
速度就是效率,效率关系到成本。广丰投入了 亿元的巨额资金,移植了丰田最为先进的 IT 系统,成
为丰田全球工厂中率先启用数字化生产线的企业。巨额的 IT 投入,使广州丰田成为全国同行中在 IT 方面投
入最大的整车企业。可以说,广州丰田是一个架设在数字化信息流上的企业。这个信息流从物流的起点一直
延伸到销售终端,几乎覆盖了企业的各个角落。
广丰还与丰田中国、一汽丰田联手,共同搭建了一个全国性的南北物流系统。此举可为广丰节约 40%~
50%的物流成本。
4 台机器替代了 4 条线
广丰占地面积为 110 万平方米,主要建设内容为冲压、焊装、树脂、涂装和总装等五大工艺流程。许多
先进装备都是丰田最新研制的。向流程要成本、质量和效率,是丰田生产方式的核心指导思想,这一核心思
想在这里得到了彻底的体现。
在冲压车间, 4 台一体化冲压加工中心能够完成一般轿车工厂 4 条车身冲压生产线的所有工作,而占地
面积不及其一半。这种一体化冲压中心,丰田在日本只装备了一台,广丰是第二家。它们可加工 69 种外覆盖
件,效率是每分钟 16 件,比传统冲压机组多出产 10 件。由于采用了最先进的伺服控制技术,实现了数字化
控制和精度调整,模具接合时的动作较为柔缓,压力分配比较均匀,冲压件反弹能力非常小。这种一体化冲
压加工中心不仅加工精度高,而且运行起来相当安静,噪声只有 85 分贝,同时可降低 36%的能耗和 40%的润
滑油消耗量。
该一体化冲压中心使用一种独特的大型模具。这种模具表面镀着一层金属铬,不仅能固定表面形状,而
且还能保障冲压件表面光滑,十分有利于提高车身质量。换模时间不到 5 分钟,比一般冲压线快两倍以上。
6 种车身夹具零时间切换
在焊装车间,13 条焊装线中有 8 条是全自动线、5 条是小件人工线,线上共有 276 个机器人,自动化程
度为 %。凯美瑞车身上的 4000 多个焊点,有 2200 多个由机器人来完成。
车身焊装线是标准的丰田全球车身生产线,具有很高的柔性化能力和品质保障能力。它能够做到在生产
线不停止的情况下共线混流加工 6 种不同的车身。这种能力得益于丰田的内侧夹紧装夹技术———这种技术
在世界汽车工业界有一个专有名词,叫做“生产中进行切换”。它不仅是广丰实现无间断操作流程的关键支
撑点,而且能非常有效地保证车身装焊精度,因为它安装了在线计测技术