东风汽车公司总装配厂.doc

作者:东风汽车公司总装配厂戴军林茵茵
摘要:通过对总装线的构成、工艺布置、设备、工装等的全面分析,找出影响重型车生产能力的主要因素,充分考虑新产品的结构变化方向和市场需求的趋势,利用工厂现有设施,采用最经济、合理、见效快的技术改造方案,实现生产纲领的目标。
关键词:装配线改造工艺分析生产能力
前言
东风公司总装配厂三条整车装配自动流水线均在20世纪70 年代末建成,其总装配线的结构为桥链加板链的型式,工艺设计主要是依据中型长头车的产品结构和生产纲领。随着汽车工业的发展,汽车产品的种类、结构在不断发展变化,为满足轻、中、重型多种载货车的生产,已对总装配线先后进行了2~3 次局部改造,现在已成为能生产总重在6~24t 的轻、中、重型,长、平头全系列载货车的混流自动流水线。
由于公路建设的加快,我国交通运输将发生重大的变化。汽车运输由短途向长途发展,汽车车速将由中低速向高速发展,汽车载货量由中、轻吨位向大吨位发展。因此,提高大吨位重型车的生产能力已成为迫在眉睫的任务,总装配线又将面临着一次大的改造。
1 改造设计依据
通过对重型车需求市场的充分调研,预测重型车需求量将急剧上升。除保留现有生产结构和能力外,重型车系列的生产能力达到8 万辆/年(其中双后桥中型车达到5 万辆/年)。到2005 年作为载货车主要生产基地的总装配厂,双后桥重型车系列的生产能力达到8 万辆/年。
2 改造设计原则
1) 重型车系列的生产能力达到9 万辆/年,其中双后桥中型车达到5 万辆/年。
2) 具有总重为30 吨的重型车系列的批量生产能力。
3) 具有双前桥重型车的通过性。
4) 采用先进成熟的科技成果,经济、合理、可靠,保证产品质量,投资少收效快,长期综合效益好,具有一定的产品变化适应能力。
5) 不影响正常的大循环生产。
3 工厂现状
由于这次改造的目的是提高重型车的生产能力,因此,下面只对重型车的生产现状进行分析。
装配线结构、状况平面图
生产能力
总装配厂三条整车装配线均为桥式链和板式链相结合的自动流水线,具有轻、中、重型即总重为6~24t 的载货车混流生产能力,但由于受装配线结构及工艺装备等的限制, 万辆/年。
三条装配线重型车生产能力状况(单一品种) (万辆/年)
装配线工艺流程
整车装配工艺,由流水线主线装配工艺和总成分装工艺组成。
装配一、二线主要装配工艺流程:
车架上线——双/单后桥平衡轴悬架(包括后桥平衡轴分装)上线——双/单后桥上线——双/单中桥上线——前悬架合件上线(包括前桥分装)——底盘翻转——发动机、变速箱合件上线(包括发动机、变速箱分装)——制动系统密封性检测——润滑油(脂)加注——油箱、轮胎(包括油箱、轮胎分装链)——驾驶室合件上线(包括驾驶室分装)——制动液、防冻防锈液加注——整车调整——整车下线
装配三线主要装配工艺流程:
车架上线—前悬架合件上线(包括前桥分装)——后悬架合件上线(包括后桥分装)——底盘翻转——发动机、变速箱合件上线(包括发动机、变速箱分装)——制动系统密封性检测——润滑油(脂)加注——油箱、轮胎(包括油箱、轮胎分装链)——驾驶室合件上线(包括驾驶室分装)——制动液、防冻防锈液加注——整车调整——整车下线
主要工艺装备及主要总成装配工艺
4 双后桥、双前桥、总重为30t 重型车的结构特征
此外,总重为30 t 重型车的发动机功率达235kW,变速箱有8 档、9 档箱,合件体积大,装配较困难。
5 总装线生产能力的计算
生产能力(生产纲领)=(装配线工位数×年工作时间×生产班制×设备开动率/(整车装配工时x工时利用率) 。
装配线工位数=(装配线长度/车位长度)×工位密度。
卡车装配的工位密度, 每车位长度一般取4~6 个。
产量计算的边界条件:年工作日251 天双班生产制每班工作时间 8小时设备开动率90% 。
因此,对于一个确定的车型,与其生产能力密切相关的因素是装配线长度和工位密度。
6 制约重型车生产能力的主要因素
通过对工厂现状和新车型主要结构特征分析,制约生产能力因素,主要有下列几点:
1) 装配三线不具备双后桥重型车生产能力。
2) 由于装配线的桥链长度限制了工位数的增加,从而限制了生产能力的提高。
3) 拧紧工具扭矩不能满足重型车扭矩值的需求。
4) 为达到重型车扭矩值,必须要多次反复拧紧,增加了装配工时,影响下道工序。
5) 装配线工艺设计欠合理。
6) 产品结构的装配工艺性差。
产品结构中拧紧空间有限,如平衡轴连接,现有的风动工具无法使用,只有靠手工拧紧,从而增加了装配工时,并且无法保证拧紧扭矩。
7) 部分工艺装备的