《电容制造部的难题》案例分析.doc

《电容制造部的难题》『生产与运作管理』案例分析目录一、 案例背景 1二、 企业措施分析 1三、 问题分析 3四、 解决方案 (TPM) 5案例背景罗姆电子大连有限公司是大连开发区的一家日资企业,于1996年初投产。其下属电容制造部主要生产MCH系列陶瓷积层电容,有100多种规格,从包装形式上可分为纸带和塑料带两大类。主要的生产工艺流程是编带作业,目标产量为月产量1亿个(即设计能力)。而企业现状是:(包括所有休息日)则平均日产量(按每月工作22天、休息日8天计算)为9000/(22+8)=300万。由此测算,倘若正常上班,全月产量为300*22=6600万,只有设计能力的66%;即使周六周日全部加班,全月产量9000万也只达到设计能力的90%。,日方总部的设计理论值为60~65%,%;要实现月产1亿的目标至少要达到55%;企业目标是通过理顺企业内部的管理问题,提高编带月产量,达到设计生产能力,完成上级下达的计划任务。企业措施分析负责生产管理的陈主任提出如下改进生产作业流程的办法:企业现在的编带工艺流程中,半制品库中的电容以整袋形式出库(一袋电容从几千到几十万个不等),编带工序的批量标准为256000个/批,这样最后剩余的不足编带批量的部分就作为半成品零散数量形式回收入库,等待再次出库。在进行回收的时候,编带机存在停工待料时间。若将多余电容继续编带,以合格品形式合批后再出厂,改变流程,减少停工待料时间,估计每月可增产1500万左右。具体编带生产工艺调整如下:检查包装出厂出库编带半制品库零散数量回收半制品库出库编带检查包装出厂零散数量合成现在的编带工艺改进后的编带工艺如果按陈主任的方案实施,每个月只需再加几天班,就可以完成1亿的月计划。但这样做会带来两个问题:难以保证成品出厂质量。因为管理人员只上白班,二、三班无人看管,给零散数量合格品保管带来问题;会加重二、三班操作人员的负担。问题分析生产计划不合理对于编带设备的综合利用率,日本本部的设计能力是60%~65%,但企业的实际利用率只有40%多一点。对于编带操作方法,日本本部采用的是大卷,即将几万个电容编成一卷,而企业实际采用的是3、4千个一卷的小卷。企业的实际情况与日本本部不同,故而根据日本本部编制的生产计划与实际生产脱节,指导不了实际生产。设备调换频繁企业产品品种多,而且每个批量的数量较小,属于多品种中小批量生产类型。所以一台机器一个月要换2~3次不同产品,每次都要调整1~2天,人为地增加了设备调整次数,这样频繁的调换,带来两个后果:一是设备调整时间占过多,设备综合利用率很低,产量也无法提高;二是设备故障率大大增加,发挥不出设备的高效能。设备维修人员不足设备为维修人员只有两个人,根本无法应付因机器频繁调整而产生的各种故障。因此维修人员每天只能忙着修理设备,正常的维护保