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质量管理作业流程一)质量管理第一条目的确保产品质量标准化,提高质量水准。第二条范围产品及研究开发、设计。第三条设计质量管理作业流程第四条实施单位工程部、业务部、质量管理部成品科及有关单位。第五条实施要点(一)工程部设计程科,S、JIS、UL等国内外有关规格的资料,以及业务部、质量管理部回馈的市场调查,客户要求,客户抱怨分析等资料,设计新产品及改良现有产品。(二)设计完成,要经试作、检验、了解生产时可能发生的问题以及是否能达到设计的质量要求。(三)试作不合格即检查修正,再试作。(四)试作合格即会同有关单位制定用料标准、材料规格、零件规格、产品规格、作业标准、标准工时以及QC工程表。(五)设计的新产品如属客户订购者,则试作合格的样品,需经业务部送交客户认可后,开始受订,由企划室作生产企划。(六)工程资料回馈有关单位,并确实执行规格、标准、蓝图等设计变更作业。第六条本办法经质量管理委员会核定后实施,修正时亦同。(二)进料检验规定第一条目的确保进料质量合乎标准,确使不合格品无法纳入。第二条范围原料,外协加工品的检验。第三条进料检验流程第四条实施单位质量管理部进料科、加工品科、及其他有关单位。第五条实施要点(一)检验员收到验收单后,确依检验标准进行检验,并将进料厂商、品名、规格、数量、验收单号码等,填入检验记录表内。(二)判定合格,即将进料加以标示“合格”,填妥检验记录表,及验收单内检验情况,并通知仓储人员办理入仓手续。(三)判定不合格,即将进料加以标示“不合格”,填妥检验记录表及验收单内检验情况。并即将检验情况通知采购单位(物料部、采购科或外协加工科),请购单位,由其依实际情况决定是否需要特采。1、不需特采,即将进料加以标示“退货”,并于检验记录表、验收单内注明退货,由仓储人员及采购单位办理退货手续。2、需要特采,则依核示进行特采,将进料加以标示“特采”,并于检验记录表、验收单内注明特采处理情况,以及通知有关单位办理入库或部分退回,或扣款等有关手续。(四)进料应于收到验收单后三日内验毕,但紧急需用的进料优先办理。(五)检验时,如无法判定合格与否,则即请工程部(设计工程科),请购单位派员会同验收,来判定合格与否,会同验收者,亦必需在检验记录表内签章。(六)检验员执行检验时,抽样应随机化,并不得以个人或私人感情认为合用为由,予以判定合格与否。(七)回馈进料检验情况,并将进料供应商交货质量情况及检验处理情况登记于厂商交货质量履历卡内及每月汇总于厂商交货质量月报表内。(八)依检验情况对检验规格(材料、零件)提出改善意见或建议。(九)检验仪器、量规的管理与校正。(十)进料属OEM客户自行待料者,判定不合格时,请业务部联络客户处理。第六条本规定经质量管理委员会核定后实施,修正时亦同。(三)制程质量管理作业办法第一条目的确保制程质量稳定,并求质量改善,提高生产效率,降低成本。第二条范围原料投入经加工至装配成品上。第三条制程质量管理作业流程。第四条实施单位生产部检查站人员、质量管理部制程科及有关单位。第五条实施要点(一)操作人员确依操作标准操作,且于每一批的第一件加工完成后,必需经过有关人员实施首件检查,等检查合格后,才能继续加工,各组组长并应实施随机检查。(二)检查站人员确依检查标准检查,不合格品检修后需再经检查合格后才能继续加工。(三)质量管理部制程科派员巡回抽验,并做好制程管理与分析,以及将资料回馈有关单位。(四)发现质量异常应立即处理,追查原因,并矫正及作成记录防止再发。(五)检查仪器量规的管理与校正。第六条本办法经质量管理委员会核定后实施,修正时亦同。(四)成品质量管理作业办法第一条目的确保产品质量,使出厂的产品送至客户处能保持正常良好。第二条范围加工完成的成品至出货。第三条成品质量管理作业流程。第四条实施单位质量管理部、成品科、生产部、物料部及有关单位。第五条实施要点(一)加工完成的成品要经过成品检验合格后,才能入库或出货。(二)确依成品检验标准实施检验,判定不合格批则退回生产单位检修,检修后仍需再经成品检验。(三)库存成品必需抽验,以确保产品质量,避免质量变异的产品送交客户,发现质量变异即调查原因(必要时会同有关单位),作好防止再发措施,并通知生产单位检修。第六条本办法经质量管理委员会核定后实施,修正时亦同(五)客户抱怨处理办法第一条目的确使客户迅速获得满意的服务,对客户抱怨采取适当的处理措施,以维持公司信誉,并谋求公司改善。第二条范围已完成交货手续的本公司产品,遭受客户因质量不符或不适用的抱怨。第三条客户抱怨的分类(一)申诉:这种抱怨是客户对产品不满,或要求返工、更换、或退货,于处理后不需给予客户赔偿。(二)索赔:客户除要求对不良品加以处理外,并依契约规定要求本公司赔偿其损失,对于此种抱怨宜慎重且尽速的查明原因。(三)非属质量抱怨的市