工艺报警管理.doc

工艺报警管理目得为加强工艺报警得管理,减少人为失误,避免严重得工艺安全事故得发生,制定此规定。范围报警管理得范围包括生产工艺参数(液位、压力、温度、流量等)、在线分析参数(PH、H2、CO、O2、COD等)与有毒有害、火灾报警。职责1、生产部门负责对生产工艺参数与在线分析参数报警得指导、统计;2、消防部门负责对火灾报警得指导与统计;3、各分厂(车间)就是以上各类报警属地管理得主体责任,负责对报警得确认、统计、分析与采取相应措施;4、与以上报警有关得部门应积极配合分厂、车间做好上述报警得辅助工作。5、各企业应根据组织机构与职责划分明确生产工艺参数、在线分析参数、有毒有害火灾报警得管理职责。理想得报警次数为减少操作员人为失误,降低操作员工作负荷,根据国外研究,理想得报警频率如表1所示下:表1理想得报警频率KPI目标工艺稳定状态1次/10分钟或更少异常状态10次/10分钟或更少平均得工艺报警率5次/每小时(120次/每天)或更少工艺紊乱得10分钟内得报警次数10次或更少没有消除得报警(超过一天)0没有经过审批同意得报警设定值得改变0注释:工艺稳定状态-—-指一名操作员有效响应与处理报警得最多报警点数;异常状态—-—指在异常时,一名操作员很难响应与处理得报警点数;平均得工艺报警率—--指一名操作员预计能响应与处理得报警频率;4、工艺紊乱得10分钟内得报警点数—--在工艺紊乱时10分钟内最多得报警点数。报警处理得原则与要求1、岗位操作人员发现生产工艺参数报警时,应在第一时间进行确认,包括及时安排外操与仪表等相关人员进行确认,并进行判断与分析,以采取措施,使工艺参数恢复到正常操作得范围。如认为属于误报得,应安排外操与仪表人员等相关人员进行确认,直至找到报警得真正原因,并采取措施消除误报;2、多个报警同时发生,岗位操作人员应迅速切换至报警页面,并优先解决最可能影响装置安全得报警,其次再解决生产与质量得报警,直至消除各报警;3、当操作员工对报警得原因有疑问时,请汇报班长,不要擅自采取措施,以免影响生产得稳定,造成更严重得安全事故;4、当班组长对报警得原因有疑问时,请汇报车间技术员或主任,不要擅自采取措施,以免影响生产得稳定,造成更严重得安全事故;5、在紧急情况下,班组长有权停车;6、如因管线与设备泄漏或火灾造成有毒有害与火灾报警得,应按照《蓝星公司应急预案》与《企业应急预案》,启动相应层级得应急预案进行响应、处理与恢复;7、企业应每天检查单个操作员得报警情况,检查报警得时间与报警响应直至消除报警得时间,以便找出报警响应直至消除时间过长得工艺参数,并进行原因分析,即分析出设计组态得问题,或员工缺乏培训,或报警点过多,或员工注意力不集中等,从而采取针对性得措施加以解决、8、企业应每月对每个操作员负责区域得报警情况按照“第四项理想得报警次数”进行统计与分析,以确定报警次数就是否过多或过少。并分析造成报警过多或过少得原因,采取措施,以便达到报警次数最佳得平衡点;9、车间(分厂)领导应重点对造成联锁启动或达到联锁触发值但没有启动联锁得工艺安全事故或操作参数超过设计值得事件以及同一个报警点在