丰田生产方式的基本构想.ppt

丰田生产方式体系图的匚手法/手段肖除搬运的浪费肖除库存过剩的浪费均衡生产短作业转换时消除停工等待的浪费淯除加工的浪费标准作业省人化除动作的浪费消除生产不合格品的浪费饼常管/修复功能些送带停止开关↑素示板(APs情报维持·改善活动(部·科长,组长的维持改善活动·c小组的改善活动)工作和浪费工作:提高产品附加价值浪费:只提高成本的各生产要素在生产第一线消除浪费管理者必须具备分辨现存各种浪费的观察力必然降低成本利润=销售价格一成本(降低成本主义)销售价格=成本十利润(成本主义)人的动作浪费操(人的动作作物工作人的活动·浪费…在作业中那些不必要的动作马上就可以省略去掉的部分(例)停工等候·无意义的搬运(搬运的双重劳动·换手等)不产生附加值的动作…但在现在的作业环境条件下必须去做的事情(例)领取零件·拆除包装·一点一点的取出零件等)生附加值的实际作业…加工原材料,半成品等,赋予附加价值的作业。这一比率越高工作的效率也就越高制造过剩的浪费的库存从而势必产生搬运,堆积这些库存的工作,如此一来,就越来越难以分最大的浪费针对阻碍改善的地方施加作用匚>工序改善的第一步就是消除生产过剩的浪费。完善规则,设置设备上的限制肖除浪费→作业再分配→减少人员(如此循环)*自己工序的标准持有量假设为是5个,现在只有2个的时候,前一工序就会自动的开始加工,直到数量达到5为止。达到了规定的数量后,前一工序就可以按顺序停止生产,不需要再加工问题:『为何生产过剩是浪费“生产过剩”的可怕性隐藏问题(阻碍改善的实施)A)“生产过剩”将会制造新的浪费第2层次的浪费)①先占用材料,零部件②浪费电力等的能源③增加货架,箱子等④增加搬运车,叉式车B)产生“生产过剩”的原因①担心机械故障,出现不合格品,缺勤等②负荷量不均衡③错误的提高稼动率,表面的提高效率④认为不应该让生产线停止⑤作业人员过多⑥不合理的体系所谓的必要时间必要的时候是:所谓的Tacttime,就是必须用几秒(分)生产1个产品的时间定是从产品的必要数开始倒算出来的。1天的稼动时间(定时)1天的必要数不是从现有的设备能力和工时计算出来的。根据人员的增加或者减少,生产线的能力也相应的增减。现在的人员能做多少就做多少的话,会因为能力过剩而造成库存堆积。重视总体效率提高在任何工序中单位时间内的生产在数量种类方面都平均化…均衡化具有控制生产过剩的机制…同期化发生异常情况时,生产线自动停止…自衝化马上明白异常…目视管理丰田生产方式的2大支柱生产制造的理想状态机器·设备·人→没有浪费,只具备提高附加价值的劳动要朝着接近理想状态这一目标去努力!2大支柱·准时生产一→只在必要的时候生产,仅按必需的数量,生产所必需的产品(供给)自慟化—发生脱离标准(异常)情况时、自动判断并停止生产线的装置(系统Justintime(1)实施JT排除现场的浪费推进改善(2)为了实施JT口向最后一道生产工序发出生产指示口后工序向前工序T的领取部品口同步化连锁到最初的工序(3)前工序仅按被领走的数量生产被后工序领走的物品大量减少管理工时(4)用于领取·生产指示的工具就是看板