浅析丰田精益管理模式的本质.ppt

浅析丰田精益管理模式的本质张胜利2010-2-28六和集团丰田生产模式(TBS)六集园LUA企业的价值创造,25%取决于硬性专业技术,而75%取决于软性管理技术。口在我们的管理实践中仍然桎梏于重“硬件”投入而忽视“软件”(以培养人为主的管理技术)投资的固有思维,或者虽然在管理方面进行了人力物力的投入,但由于对管理认识不透彻、管理存在结构性缺陷、管理标准不齐备等原因,管理工作和企业的价值创造仍然是相脱节的“无管理”状态,使企业浪费大、成本高、利润低。目前困扰我们发展的最大瓶颈正在于“管理技术缺乏”、“管理体系束缚技术、设备和人力的能力发挥”效卒驱动就益·包容提速增长丰田生产模式(TBS)六集园LUA口丰田生产方式(TPS)已经成为全世界公认的先进管理模式。“只要杜绝浪费,生产效率就有可能提高10倍。”口“彻底杜绝浪费”是TPS的基本思想,而贯穿其中的两大支柱是:准时化和自慟化。口围绕这两大支柱的是TPS总结出的一系列独特的改善技术,如“看板拉动”、“标准作业”和“造物既造人”等口TPS要求工人在细节上实现这种技术,提出了“持续改善”的基础理念,最大程度消灭看得见的浪费;最大程度消灭看不见的浪费。效卒驱动就益·包容提速增长丰田生产模式(TBS)六集园口1985年,美国麻省理工学院国际汽车项目组织了世界上14个国家的专家、学者,耗资500万美金对日本等国汽车工业的生产管理方式进行调查研究后总结出来的生产方式,在日本称之为“丰田生产方式”(TBS)也叫精益生产方式。口精益生产的定义:通过持续改进措施,识别和消除所有产品和服务中的浪费(非增值型作业)的系统方法。“1动-1秒-1元效卒驱动就益·包容提速增长、丰田精益管理的核心理念:(识别并消除浪费六集园LUAGR口Ur口丰田公司之所以能成为世界顶级企业、其成功的答案就是精益生产管理,口他们认识到传统的生产经营管理中,存在着大量的对最终产品和客户没有一点意义的行为这就是浪费效卒驱动就益·包容提速增长、丰田精益管理的核心理念:(识别并消除浪费六集园LUAGR口Ur口浪费的定义不为产品增加价值的任何事情不利于生产、不符合客户要求的任何事情客户不愿由你去做的任何事情;尽管是增加了价值的活动,但所用的资源超过了“绝对最少”的界限,也是浪费效卒驱动就益·包容提速增长、丰田精益管理的核心理念:(识别并消除浪费六集园LUAGR口Ur企业生产现场最常见的7大浪费1、库存不合理2、计划不周3、不合格品;4、过度生产;5、物料过度搬动;6、等待;7、动作不合理;效卒驱动就益·包容提速增长、丰田精益管理的核心理念:(识别并消除浪费六集园LUAGR口Ur过量生产定义:生产多于需求或生产快于需求表现:庠存堆积、过多的设备、额外的仓庠、额外的人员需求、额外的场地起因:生产能力不稳定、缺乏交流、换型时间长开工率低、生产计划部协调、对市场的变化反应迟钝;效卒驱动就益·包容提速增长、丰田精益管理的核心理念:(识别并消除浪费六集园LUAGR口Ur物料搬运:定义:对物料的任何移动表现:需要额外的搬运工具、储存场所、搬运人员大量的盘点、产品在搬运中损坏;起因:生产计划没有均衡化市场换型时间长:存放场地缺乏合理组织性;场地规划不合理;搬运计划不合理;效卒驱动就益·包容提速增长、丰田精益管理的核心理念:(识别并消除浪费六集园LUAGR口Ur动作:定义:对产品不产生价值的任何人员和设备的动作表现:人找工具、大量的弯腰、抬头和取物、设备和物料距离过大引起的走动、需要花时间确认或辨认、人或机器“特别忙”起因:办公室、生产场地和设备规划不合理、工作场地没有组织性、人员及设备配置不合理、没有考虑人机工程学、工作方法不统一、生产批量太大;效卒驱动就益·包容提速增长