2021年涤纶长丝生产工艺简介.doc

℃以上,而一般切片软化点很低,在80℃以下即软化发粘,轻易粘结成块堵塞干燥装置或输料管(俗称结块),为了提升切片软化点,必需提升切片结晶度,使其软化点达成200℃左右,这么干燥工序才能顺利进行。预结晶采取120~170℃左右热空气对切片加热,为了预防切片粘结成块(俗称结块),通常采取以下三种方法:利用沸腾床等装置,将热空气从下往上吹向切片,使得切片展现沸腾状,切片粒子之间位置一直处于快速波动之中,有效预防了切片之间粘结。通常将这种方法称为BM式。利用搅拌装置,对处于预结晶过程中切片不停搅拌,使得切片粒子之间无法粘结或粘结后随即被打散。通常将这种方法称为KF式。利用震动装置,使得处于预结晶过程中切片高频震动,粒子之间位置快速改变,从而无法相互粘结。通常和BM式结合使用。熔体直纺没有预结晶步骤。,PET切片需要在290℃左右高温下熔融,在此高温下,假如切片含水率达成一定程度(比如100ppm以上),熔体会发生水解现象使得熔体质量下降,从而使纺丝工序难以顺利进行甚至造成成品丝品质下降。将经过脱湿处理干燥空气(露点降到-20℃以下)加热到160℃左右,从干燥塔底部输送到干燥塔中和切片逆向接触使切片快速脱水,干空气将水分从干燥塔顶部带出。切片通常在干燥塔中停留4~8小时,当工艺条件(干燥温度、干空气露点、干空气流量、切片在干燥塔中停留时间)适宜时,切片含水率能够降低到50ppm以下,满足纺丝要求。不一样生产工艺和品种对切片含水率要求有显著差异:UDY-DT:目标含水率≤100ppmPOY-DTY:目标含水率≤50ppmFDY:目标含水率≤30ppm常规品种含水率能够偏高一点,不过异型丝和细旦、超细旦丝对含水率要求很高,通常要求含水率≤20ppm。切片含水率偏高时,熔融后熔体降解程度大,纺丝工段轻易出现毛丝、断头、飘丝等异常现象,丝强度会降低,断裂伸长率升高。干燥工序分连续干燥和间歇干燥两种方法。连续干燥采取干燥塔(通常需要加上预结晶装置),干燥介质为除湿干空气,采取电加热方法,这种方法干燥效率高,干燥效果好,操作简便能够自动控制,工艺调整方便,是现在普遍采取干燥方法;间歇干燥采取转鼓装置(无需额外预结晶装置),加热方法为蒸汽,用抽真空方法使切片脱水。这种方法干燥效率很低,干燥效果不理想,操作麻烦且多为手动控制方法,工艺调整不方便,除了在部分传统UDY生产线上还有少许存在以外,已经基础被淘汰。现在,伴随熔体直接纺技术成熟,越来越多厂家采取了熔体直纺技术,采取这项技术,省去了切片造粒、切片包装、切片运输、切片筛选、切片输送、切片干燥、切片熔融等很多过程,所以使生产成本大大降低。,纺丝情况怎样,直接影响到“产、质、耗”等生产指标能否顺利完成。纺丝就是将熔融状态下或呈溶液状态下高聚物纺成丝束过程。对于切片法纺丝而言还包含了将切片由颗粒状固体熔融成熔体过程。纺丝设备包含熔体过滤器、纺丝箱体、计量泵、组件(包含海砂或金属砂、过滤网、分配板、喷丝板、组件壳、垫圈等)、侧吹风等。切片法纺丝还应包含螺杆挤压机。其它辅助设备包含组件预热炉、组件分解机、联苯锅炉等。纺丝组件:是纺丝设备中至关关键部件,不仅是产品规格决定性原因之一,而且是纺丝能否顺利进行关键原因,对产品品质也有影响(如毛丝等)。组件中海砂和滤网规格及其搭配不一样能够形成不一样组件初始压力。组件温度需要保持在280℃~295℃,组件初始压力需要达成90kgf/cm2以上,采取高压纺丝方法时初始压力需要达成200kgf/cm2左右。方形组件(带两块喷丝板)杯形组件(一块喷丝板)当熔体粘度或温度不稳定时,组件压力会出现波动,在熔体直接纺生产线上,组件压力是纺丝工段关键监控参数之一,聚合上出现部分波动通常能够从组件压力反应出来。组件压力也是确定组件使用周期关键依据,当组件压力升高到一定程度(比如200kgf/cm2以上)时,需要立即更换组件,不然组件中部分精密部件如喷丝板等会在高压下产生变形而损坏。组件压力太低时(如低于80kgf/cm2),纺丝不稳定甚至无法正常生产。组件组装质量也是化纤生产中需要关键控制原因之一,组装不好组件纺丝时轻易出现漏浆(或漏料,即熔体从组件缝隙中渗漏出来)、断头、毛丝、注头丝、弯头丝、细丝、粗细丝、飘丝等异常现象。计量泵:决定产品纤度原因之一,通常经过调整计量泵电机频率来调整丝束纤度。计量泵温度需要保持并稳定在280℃以上。箱体:对纺丝组件和计量泵起到加热和保温作用。通常见联苯蒸汽加热,联苯蒸汽通常由外置联苯锅炉提供。也有将联苯液体置于箱体内并采取电加热方法对箱体进行加热和保温场所,因这种方法加热效果均匀性不理想而且维护不便、安全性低,已经逐步淘汰。箱体温度