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OEE设备综合效率计算方法案例
影响设备综合效率的主要原因是停机损失、 速度损失和废品损失。它们分别由时间开动率、性能开动率
和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式：
设备综合效率=时间开动率X性能开动率X合格品率
这里，负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即
负荷时间=总工作时间一计划停机时间
工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。
【例1】若总工作时间为 8h,班前计划停机时间是 20min,而故障停机为20min,安装工夹具时间为 20min, 调整设备时间为 20min。于是
负荷时间=480-20=460min
开动时间=460-20-20=400min
时间开动率=速度开动率x净开动率
这里，理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的，而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。
开动时间即是设备实际用于加工的时间，也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间，或是负荷时 间减去非计划停机所得时间。
实际上
从计算上看，用简化了的公式也可以得到同样的结果。 之所以用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率,
是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因。
【例2】有400件零件加工，理论加工周期为 ，实际加工周期为 。贝U
净开动率= X 400/400=80%
速度开动率==%
性能开动率=%=50%
【例3】如果仍延用上面的例子，假如设备合格品率为 98%,则
设备综合效率(全效率) =87% X 50% X 98% =42. 6 %
我们把上面的公式和例子总结成以下的序列，得到
(A)
(B)
(C)
(D)
(E)
(F)
(G)
(H)
(I )
(J)
(K)
(L)
(M)
(N)
每天工作时间=60 x 8=480min。
每天计划停机时间(生产、维修计划、早晨会议等)= 每天负荷时间
每天停机损失
每天开动时间
每天生产数量
20min。
=A— B=460min。
=60min (其中故障停机 =20min，安装准备=20min，调整=20min)。
=C— D=400min。
=400 件。
合格品率=98%。
理论加工周期
实际加工周期
实际加工时间
时间开动率=
速度开动率=
=0. 5min /件。
=0. 8min /件。
=I x F=0. 8 x 400=320min
(E/C) X 100%= ( 400/460 ) X 100% =87%。
(H/1) X 100%= (0. 5/) X 100% =62. 5%。
80%。
50%。
净开动率=(J / E) X 100%= (320/400) X 100% =
性能开动率=LX " 100% = 0. 625 X 0. 80 X 100% =
最后得
设备综合效率（全效率）=KX NX G^ 100% = X X X 100%= 42. 6%
日本全员生产维修体制中，要求企业的设备时间开动率不低于 90%，性能开动率不低于 95%,合格品率不低