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从含碲冶炼渣中提取二氧化碲的工艺
一、 工艺概述
从含碲冶炼渣中提取二氧化碲的工艺；包含以下步骤：碲渣的球磨水 浸、还原碱浸、硫化和脱硅净化、中和沉淀碲。本方法不但提高了碲的浸 出率，而且减少了浸出工序中碱的用量，降低了生产成本。本方法的球磨水浸出
，将碲渣按液固质量
比3 6:1加入水进行调浆，浆化后进行水浸；碲被浸出的同时，铅和硒 分别以Na2PbO2和Na2SeO3的形式进入溶液；铜、铋、银和金，以 及它们的氧化物留在渣里，由于渣中还有少量碲未浸出则需二次浸出； 控制浸出温度为 70 90C，水浸时间1 4h,
粒度200目以下；该步骤结果，碲的浸出率 65 75%，脱铋率
90%以上，脱铜率92%以上；浸出反应如下： TeO2+NaOH 一
Na2TeO3+H2OSeO2+NaOHR Na2SeO3+H2O
碲渣的还原碱浸向浸出渣中加入氢氧化钠和亚硫酸钠进行搅拌浸出，
反应完全
后，悬浊液进行液固分离；滤饼含铜、铋、银和金，以及它们的氧化物进 入贵铅回收工序，含碲浸液转下一工序；控制氢氧化钠为15 50g/L， 亚硫酸钠为10 20g/L，液固比为3 6:1,浸出温度75 95C，浸出时间
1 3h；该步骤结果，碲的浸出率50%以上，浸出反应如下：
TeO2+NaOH — Na2TeO3+H2O
TeO3+Na2SO3+2NaOHH Na2TeO3+Na2SO4+H2O
硫化、脱硅净化
向含碲浸出液中加入饱和的Na2S溶液沉淀铜、铅等重金属，在加入 Na2S的同时，加入CaCI2溶液除硅；控制温度在40 80C;过滤后得净 化渣和净化液，净化渣转重金属回收工序，净化液转下一工序；该步 骤结果，脱铅率92%以上，脱硅率达到90%以上，终点Cu2+=
，反应如下：
Na2PbO2+Na2S+2H2O— PbS J + 4NaOH
Na2SiO3+CaCI2 — CaSiO3 J +2NaCl
中和沉碲
净化液中加入H2SO4,中和至pH= ，其中有90%以上的硒留 在中和后液中被除去；控制温度为 75 95 C，水解、过
滤得到TeO2该步骤结果，TeO2的品位达50%以上，脱硒率90%以 上， 。其中发生的反应如下：
Na2TeO3+H2SO—4 TeO2 J +Na2SO4+H2O
Na2SeO3+H2SO—4 H2SeO3J +Na2SO4上述湿法球磨的磨矿时间越 长，产物粒度越细，与溶剂的接触面积就越大，从而可以增加碲的浸出 率。上述步骤②中的还原碱浸，通过添加新碱，可以使溶液保持一定碱 度，避免已溶解的亚碲酸钠水解；在碱性的条件下，采用亚硫酸钠作为转
型剂，使难浸出的高价碲转型为低价碲。与传统的碱浸法相比，本方法 的第一次水浸和二次碱浸不但提高了碲的浸出率，而且减少了浸出工序 中碱的用量，降低了生产成本。本方法还有一个亮点是在碱性体系中， 采用亚硫酸钠作为转型剂，使难溶的高价碲转型为低价碲，从而增加碲的 浸出率。在适宜的工艺条件下，碲的总浸出率可达90%以上；通过中和 回收碲，其TeO2的品位可达50%以上， 。而且浸出渣中的铜、铅、铋、锑、贵