玻璃外观检验标准.docx

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,加工件的外观品质要求,为生产及检验提供参考依据。以及利于执行顺畅,特制定本文件

:适用于本公司生产、检验、IQC、QA之运作,以及其它无客人特殊要求
的产品。(客人有特殊要求时,则按客人要求执行):为供方提供检测依据。

无

:A面为正面,产品在正确的使用过程中,面对使用者的一面为正面
:B面为底面,相对于正面的下部为底面
:C面为右侧面,相对于正面的右侧为右侧面
:D面为背面,相对于正面的反面为背面
:E面为顶部,相对于正面的正上部分为顶部
:F面为左侧面,相对于正面的右侧为左侧面
:产品表面等级划分:产品表面等级根据产品的重要程度,可划分为:A级面,B级面,C级面
:A级面:客人经常能够看到的表面。如灯体正面和正上方,在不移动或转动产品时都能看到的表面。
:B级面:在不移动产品的情况下,客人偶尔能够看到的表面。如灯体的侧面和后面,灯罩下部。
:C级面:客人在移动产品或转动产品,或产品被打开后,才可以看到的表面。如灯体底面,灯体部件内部面,产品组装后需贴装饰面板或标识掩饰的面。(通常表面不作处理的面)
说明:A:以上等级规定的是产品的外观标准,对于产品在客人处使用时看不见的内表面不适用此标准。
B:以上A、B、C表面等级的定义,是以最终客人处使用为条件而界定的。如果产品的零部件或产品在后续装配、安装过程中被掩盖,则按照被掩盖后的表面来定义。如果产品的零部件在后续装配、安装过程中有可能被掩盖也有可能不被掩盖,则按照不被掩盖的表面来定义。
:常见缺陷的名称、定义或现象及产生的原因
序号
缺陷名称
缺陷的定义或现象
缺陷产生的原因
1
赃污
其他颜色或物质粘附在物件表面的现象
:物件接触容易上色或容易粘附的物质,没有有效地进彳丁隔离所致。
:工作台面或工作环境不干净。
2
变形
物件表面发生碰撞或挤压,造成物件表面凹凸不平、结构变化的现象
:物件受外力冲击或重物长时间挤压、人为损坏、运输过程中发生猛烈碰撞
3
杂质
物件表面附着不同的物质
:原材料混杂不同的物质或其表面附着其它物质
4
刮伤或划伤
其表面有一种细而长,且有一定的深度的一种不良现象。
:物件表面因操作或运输,包装不当,受到尖锐或锋利物品伤害、划损、物件之间相互摩擦,造成物件表面损伤。
:制造过程中保护不当,被尖锐或利器所伤,工作台面过多硬的杂物(不及时打扫台面)。
5
碰伤
其表面有一种宽而长、痕迹比较粗而边缘模糊。但没有深度,且有一定的面积的一种不良现象或表面凹凸不平。
:物件之间相互交叉碰撞或运输过程中由于包装防护不当、人为损害、物件堆积过多或过于密集,造成物件表面受外力作用,导致其表面损伤。
6
破损/破裂/裂纹
产品有裂痕,裂口处粗糙不平,裂纹方向不规则的一种现象
:受外力作用或上下向外的力作用,受外力冲击或重物挤压、跌落,
:生产加工工艺问题,
:员工操作时对产品防护不当,
:原材料包装防护不当,
:装配不合理,装配工具力度过大,
:材料本身的质量问题
7
模痕
产品表面产生一定面积的拖、拉、印痕
:由于模具本身制作问题(比如:模具结构不合理、精度不够等),
:模具在操作过程中的损伤。
:生产在装模过程中不平衡,造成出模偏斜,拉/拖伤物件表面/边口/孔位。
:模具保养不当,造成模腔锈蚀。
8
麻点
物件表面呈现出的细小颗粒或小坑点
:由于周围环境不清洁或空气干燥,空气中飘浮的灰尘颗粒,附着在加工物件的表面。
:物件所使用的材料的密度较小,分子间隙大,导致物件表面呈现出细小针孔。
:注塑、压铸件,因在生产过程中,脱模剂过多,造成物件表面出现一些坑点。
9
不光滑
物件表面粗糙或手感较差
:由于产品表面加工粗糙或模具表面粗
糙,导致产品表面不平整。
10
缩水
塑胶或压铸成型时,因材料,工艺等原因,使塑胶表面或压铸表面出现的凹陷的收缩现象。
:机器调节不当,如压力,温度,时间。
:产品在成形过程中,保温保压时间不够。
:模具或材料之间不配.
11
融接痕
因材料在模腔内流动,熔接处形成的线状痕迹。
:模具温度不够,导致材料在模腔内流动时间过长,其前端的温度降低,当相互融接时,不能完全融接在起。
12
凹凸不平
物件表面有凸起或凹坑
:物件表面因受外力冲击或挤压,使产品表面呈现出凹凸现象。
13
缺料
产品表面或周边有残缺
:产品表面因加工或模具原因,使产品成型后,出现缺损现象。
14
烧焦
产品表面因温度过咼或被火直接灼烧,使其表面呈现出黑色炭化物或焦黄
:由于产品在烘烤过程中,其温度过高,致使产品表面呈现黄色且脆性(喷油)。或达到产品自燃点,致使产品表面呈现炭化(木制品)
:由于产品在制造过程中,其原材料在机器内温度过高,停留时间过长(塑胶)
15
批锋
产品周边或孔边,咼出其平面的尖角或锯齿形、不规则形凸起或毛刺
:由于产品在生产过程中,因模具或加工工艺问题,致使产品断切面呈现出不规则尖角或锯齿形凸起。
16
刮手
产品表面粗糙或用手触摸刺手
:产品在加工过程中,因表面处理不干净,导致产品表面粗糙或尖刺.
17
拼接痕迹
产品表面因材料缺少或缺损,用冋一种材料拼制,造成产品表面出现的细小缝隙或细线或错位现象。如菲林,模具,木制品。
:拼接时作工不细心,或作工粗糙,导致产品表面出现易看见的痕迹。
:在拼接过程中使用不同质的材料,加工后形成错位现象。
18
龟裂
物件表面出现的不规则裂纹。
:因材质、模具、机器、生产工艺等因素,致使产品加工成型后,其表面呈现出不规则裂纹(压铸件,注塑,木器等)。
19
结疤
物件表面呈现的质地坚硬,颜色较深材料
:因树枝枯竭后,树干继续生长,将枯竭的树枝干包裹其中。形成结疤。
20
发霉
产品表面出现绒毛状的物质或粉状物。
:产品因存放在在潮湿的空气或环境中、或长期不通风的环境中,致使产品表面
21
分模线
产品沿合模线在零件表面形成的可观察到的线状痕迹或多余材料。
:因模具的精度不够,致使产品成形后,在前后模的分界面,形成一条明显的线条。
:产品在成形过程中,因机器压力过大,造成其模具内压增大,前后模之间出现细小缝隙,产品成型后,在前后模的分界面,形成一条明显的线条。
22
黑占
八、、八、、
在有色物件表面镶嵌或附着的黑色物质
:产品在加工或生产过程中,由于材料中的杂质或环境不洁净,从而导致产品成型之后,有杂质镶嵌在产品内部或表面。
23
水口不平
因产品采用模具生产的进料口,在出模后,出现的与产品表面不平齐现象。
:在注塑或压铸产品时,其进料口在出模后,经过人工加工后,与产品表面不平齐或咼出。
24
汽泡
在透明物件内部,出现的透明泡状物或产品表面呈现出的泡状凸起。
:产品在生产过程中,由于工艺制作中密封或排气不当,造成空气被封闭于产品内。(如玻璃、注塑、压铸)
:产品材质内有杂质,在经过高温后,发生澎胀,在产品内部形成泡状凸起。(如电镀,烤漆)
25
顶白
产品出模时,其内部使用的顶针,将产品表面顶出白色印。
:模具内顶针过长,致使产品在出模时,顶针将其表面顶出白色印。
:产品壁较溥或产品冷却时间不够(保温、保压时间),造成产品在出模时被顶凸起。
26
蹦边
物件边沿缺损或破裂(尤指玻璃陶瓷)
:产品在加工时,因操作不当或工艺问题,致使产品周边出现缺损或破裂。
:产品在加工或工艺设置不当、或在加工过程中,温度过高,造成物件表面破裂(玻璃)。
27
水纹/气夹纹
产品表面呈现出的白色亮斑痕或细小条纹
:在压铸和注塑产品中,因生产工艺或模具结构问题,产品因受高压气流的影响,模腔内所产生的气体不能排出,当受到模腔内高温的作用,在产品表面形成气雾状亮斑。
:产品在成型过程中,因模腔内的循环水的影响,模腔内的气体在冷热条件作用下,在产品表面形成气雾状亮斑。
:材料在模腔内流动,因受气压、循环水的影响,在其材料交汇点,形成一条细小的条纹,或一些细小条纹。
28
厚薄不均
物件整体物料分配不均
:产品在生产或加工过程中,因模具或产品流动性不佳,造成产品壁物料分配不均的现象。
29
针孔
产品表面出现的小针孔。
:物件所使用的材料的密度较小,分子间隙大,导致物件表面呈现出细小针孔。
:产品表面因加工过度,导致产品表面密合层损坏,从而露出其材质蔬松层。
30
折皱
物件表面出现的折叠或折压痕,在物件表面造成不规则的印痕
:产品因包装不当或放置不当,造成对产品的挤压或折压,从而在产品表面出现的皱折痕。
:产品在放置过程中,因相互折叠,从而
使产品表面出现折压痕。
31
铜线氧化
铜线表面出现发黑或绿色粉沫
:铜线因长期裸露在潮湿的空气中或含酸碱的空气中,使其表面出现发黑或绿色粉沫。
:铜线表面因受含酸碱液体污染。
32
异物
在物体表面粘附或嵌入或遗漏在产品内的与物体不同类型的物质,如砂粒,纤维等。
:产品在加工过程中,因空气中的灰尘或飘浮的纤维,吸附在产品未干的表面。
:产品在加工过程中,因防护不当,导致其它物质混入。,
:产品在生产过程中,因清理不彻底,致使有其它物件遗漏在产品内。
33
水纹
塑胶或铸造在成型时,熔体流动所产生的可见条纹。
:产品在成型过程中,因模腔内的循环水的影响,模腔内流动的液体,成型时,在产品的表面形成细小的可见痕迹。
34
生锈氧化
金属表面呈现红褐色粉沫或斑点
:因金属表面缺之有效保护,被周围环境中的酸碱所污染。
:金属表面因长期裸露在空气中,被空气中的酸碱物质腐蚀,使其表面呈现红褐色粉沫或褐斑。
35
漏光
当光源发光时,末按设定的要求照射,而是从被屏蔽的地方出,形成光斑。
:因光源体在被屏蔽的部位,出现蔽光物质被损坏或脱落,或末被完全覆盖,形成光斑。
:透光版与覆盖层之间的配合有间隙,导致光源从缝隙中透出。
36
多油(流漆)(流釉)
物件表面出现多余油滴现象。
:因物件表面在加工过程中,由于表面处理的时间过长或喷涂时间过长,导致物件表面的油量过多。
37
少油(薄漆)
物件表面因覆盖层太薄或末完全覆盖,物件表面呈现颜色暗淡。
:因物件表面在加工过程中,物件表面处理时间不够或喷涂量较少,致使物件表面末被完全覆盖或覆盖层较薄,导致物件表面颜色暗淡。
38
水绩
物件表面呈现出的黄色或淡黄色波浪印。
:因电镀件表面在烘烤过程中,物件表面因清洗残留的水滴烘干后,在物件表面留下黄色或淡黄色印。
39
抛光不良
物件表面因加工打磨时出现的砂痕印,变形,打磨不到位等现象。
:物件在表面处理时,由于使用的抛光砂较粗,导致物件表面有打磨痕。
:物件在加工过程中,由于操作方法不对,导致产品表面变形或末打磨彻底等现象。
40
素材不良
物件表面经过加工后仍不能掩盖的缺陷,如凹凸现象,皱折,缺损,砂孔等。
:因物件所使用的材料在运输或包装过程中,保护不当,造成材料表面损伤。
:材料在加工过程中,因机器或人员操作不当,导致物件缺陷,如:压铸、注塑、
玻璃、电镀等。
41
漏底
物件表面因覆盖层太薄或末完全覆盖,局部呈现出物件底色
:因物件表面在加工过程中,物件表面处理时间不够或喷涂量较少,或操作不当,致使物件表面末被完全覆盖或局部呈现出物件底色,或物件表面颜色暗。
42
套色不准
彩盒中出现的重影
:菲林制作时,几个色在输出时移位。
:印刷晒版时网版移位。
:印刷调机不正。
43
字唛不清
印刷字体模糊不清或残缺不全。
:在印刷过程中,所用的字版或菲林问题(字版磨损或长时间末清洗,菲林晒版过程中,胶片模糊或晒版错位)。
:在印刷过程中,由于印刷机的滚筒校验不平,或纸张不平。
44
粉点
彩盒表面出现的白色点
:在印刷过程中,为了吸收和防止油墨未干,印刷纸张相互粘结所使用的扑粉过多,在过UV时未清理干净,造成其表面出现白色粉点。
45
漏网点
彩盒表面某一处或几处出现的单颜色
:在制作菲林时,在分色片过程中,某一片色片某部位损坏或几处损坏。
:在晒版时,拼版不小心或机器原因,某片版某部位损坏或几处损坏。
:在印刷过程中因上版时不小心,将网版某片版某部位损坏或几处损坏。
46
缺边/少角
边角蹦裂或破损或缺料。
:产品材料在下料时,因材料欠缺,导致其边角部分缺料。
:产品在拉深过程中,因下料尺寸小或放置不当,造成最后切边时缺料。
:玻璃制品在下料时或包装不当,造成其边角破损或缺料。
:塑胶压铸产品,在成形过程中,因机器调节不当,造成其产品成型后有些部位缺料。
47
段缝差
物件两界面出现的高低差或台阶
:物件表面两分界面因交接错位,出现咼低逻差,如模具分模线,焊接,拼接痕,组装连接位等。
48
切边不正
物件在加工切割时出现的偏斜现象。
:物件在加工过程中,因放置不当,造成在切边时物件偏。
49
歪斜
物件之间不垂直或不在同一直线上或与平面不垂直
:组件之间在组合过程中,因组件本身的原苯因,导致组合之后不垂直。
:组件之间在铆接过程中,因模具或放置原因,导致铆接后有偏斜。
50
没上光油
物件表面呈现出无光泽或暗哑现象
:在生产过程中,漏工序。
:在生产过程中,用错光油。
51
破裂
物件表面有裂纹或破损
:易碎品受外力撞击或挤压,导致破裂
:金属制品因模具问题,产品在冲压拉裂或出模时,产品破裂。
52
未切断
物件断切面粘连或有残留物粘连
:因冲切时,其刀口不锋利,造成其断切面切口末完全断开。
53
拉深纹
物件表面呈现的花纹或波浪纹
:物件表面因拉深成型,金属材料受力后,拉压时在其表面留下的延展纹
54
吐酸
电镀件结合部或铆接或焊接部出现的变色,生锈现象。
:电镀件在完成后,因末清洗干净或末完全烘干,当存放一定时期后,其内部酸液由内渗出,导致物件表面被污染或变色或生锈。
55
切口不平
物件断切面不整齐或凹凸现象
:因冲切时,其刀口不锋利,造成其断切面切口末完全断开而拉断。
:产品部件在切边时,因刀口不锋利或机器原因,造成断面不平齐。
56
凸凹痕
物件表面与平面有段差,出现坑洼或凸起
:物件表面因受力挤压,造成其表面有凸凹现象。
:物件在冲压或拉深过程中,因调机或材料问题,造成物件表面呈现凸凹。
:产品在成型过程中,由于模具或机器原因,造成产品表面缩水或顶针顶凸现象。
57
夹伤
物件在加工过程中,其表面有夹具的夹印痕
:物件在加工过程中,因产品缺之必要的保护,造成产品表面损伤。
:产品在加工过程中,因夹治具的使用不当或夹治具适用,造成其表面损伤。
58
混色
冋颜色中的不冋色
:喷油件在调油过程中,油漆末完全拌匀,喷涂后在其表面形成有其它颜色。
:塑胶件在成型过程中,由于机器末清理干净,造成其产品中混有其它颜色。
59
砂粒
在物件表面附着的细小颗粒
:喷油及烤漆件,在喷涂过程中,由于其喷涂表面未干,,空气中游离的灰尘颗粒,粘附在其表面,烘干以后形成。
:电镀件在电镀过程中,由于电镀液中的杂质,隋电解质的移动而附着于产品上。
60
桔皮
在物件表面不平滑,呈现出象桔子皮状的表面
:喷油及烤漆件,在喷涂过程中,由于所使用的油在调配时过稠,或添加的凝固剂过多,以至于喷涂时不能有效散开,在进入烘烤前未流平整就凝固。
:观测的条件
:物件放置于距人体50CM距离,在自然光或40W的日光灯下,光线从人体的后上方45度角或与人眼视线呈90度角照射(正前方以45度照射),被检测物体表面与人眼视线呈45度角。
:检验者眼睛视力良好(±),不能有近视或色盲或弱视等不良现
:观察时间为5秒
:观察物件不在反光的条件进行观察
:缺陷等级及判定标准
:缺陷等级定义:
:致命缺陷::产品漏电,血液或不明污染物,放射性物质,有毒物质或液体,腐蚀性物质等.
:严重缺陷:产品缺陷可能会影响产品的使用性或功能缺失,或者严重影响产品的观赏性,对人体可能造成伤害,或不可擦拭的污物,,不定位,或严重损伤,破裂,锋利尖角,功能或警告标识等.
:轻微缺陷:产品缺陷可能会影响产品的观赏性,但不影响产品的结构\,标识模糊,产品表面轻微划伤等.
:判定标准:根据AQL抽样标准,参照产品缺陷分类和产品所处位置,参照不同物质的外观要求进行判定
:判定总则
:可接收的A级面、B级面、C级面的缺陷不能影响装配和功能,否则仍判不合格。
:同一表面同一区域缺陷不能聚集过多,即在直径为10cm的圆内,实际缺陷数量不能超过其要求值。
:同一表面同一区域缺陷不能聚集过大,即实际测量结果不能大于其规定的标准数量值,对于同一表面同一区域,在测量时应以其最大值为准。
玻璃制品外观检验规范
检验项目
检验要求
判定标准
检验判定结论
Cr
Maj
Mi
n
OK
尺寸
尺寸满足图纸设计要求
:
:孔位尺寸
,但组装后不影响产品的使用性能和外观
4
,组装后对产品的使用性和外观有影响,或不能组装或松
*
,导致不能组装
±1mm,组装后不影响产品外观
4
组装后影响产品外观,但不明显
4
组装后严重影响产品外观
+
如果使用单头产品,对外观影响不大
4-
如果使用单头产品,对外观影响较大
4-
注:如果客人对玻璃尺寸要求较严,如NP026,则必须按客人要求执行收货
蹦边
玻璃周边及孔边,无缺损、破裂
缺损及破裂面积±?
^=x=
4
汽泡
玻璃表面及内部,不能有明显的汽泡和杂质
①汽泡直径=,在10cm?内,最多不能超过3pcs,且距离三25mm
4-
②,在10cm?内,最多不能超过2pcs,且距离人=25mm
4-
③汽泡直径1mmW0W3mm,在10cm?内,最多不能超过1pcs
*
④汽泡直径0±3mm,不能接受
⑤吹制玻璃的汽泡直径0=1mm,在10cm?内,最多不能超过3pcs,且距离人=25mm
*
色差
不能超过所签样板范围
①在40w日光灯或自然光下,,离人体50cm处,无明显差异
d
②如果颜色有差异,但组合后整体颜色配合较好,无明显差异,可接受
透明度差
不能超过所签样板范围
①与所签样板比较,其透明度较差或雾状
4
②与所签样板比较,其透明度比较差
4
③组装后整体效果差异不明显,可接受
水纹印
玻璃制品表面及内部,无明显的流痕及花纹
①在40w日光灯照射下,在30cm处观察,其制品无明显痕迹及花纹
4-
②在30cm处观察,其痕迹及花纹不明显
4-
③在30cm处观察,其痕迹及花纹明显
4-