自磨机作用及发展前景.pdf

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本钢歪头山铁矿马选车间自磨工艺全流程实测可行性研究报告
自磨机操作、参数与能力、电耗及选别作业的关系
做为全国乃至世界最大的湿式自磨生产基地,歪矿两选车间共
19台自磨机,其运转率和利用率常常决定了全矿生产指标,影响着
选厂能否按设计要求达产达标。原矿性质直接决定自磨机各项操作指
标,由于歪矿主采场贫化率不断上升,马耳岭采场闭坑,需大量外购
矿、回收矿补充,已经直接影响到自磨机工艺。因此,在钢铁企业微
利运行的今天,如何提高磨机生产能力,降低磨机主机电耗,同时兼
顾选别质量操作,实现利益最大化始终是矿山人研究的重要课题之一。
当前为了矿山的可持续发展,歪头山铁矿原矿性质可谓是多种多
样,而对比自磨机操作而言,在不考虑原矿品位的前提下,原矿性质
可分为两种,即难磨矿石和易磨矿石。如何操作才能达到利益最大化,
歪头山铁矿马选车间生产一作业区进行了自磨工艺全流程实验研究,
测试时间为二零一六年二月二十八日至二零一六年十月三十一日止。
由于有大量的工艺因素和制度因素决定着自磨机工作状态,而使得对
自磨机作业耗电量影响程度的评估变得复杂,此外,在电耗方面缺少
对许多重要工艺参数的检测,所提出的磨矿机耗电量关系式大多是根
据生产实践的测试研究结果推出的。既然在生产组织上以自磨工艺为
中心,首先要了解自磨机的结构和工作原理,然后需要我们在实际生
产过程中针对不同原矿性质,合理调整给矿量、排矿浓度,控制磨机
料位、电机负荷,实现高产低耗的理想状态。:.
第一章自磨机的结构
歪头山两选车间的自磨机都属于湿式半自磨机(图1)。由短圆
柱形筒体4构成,规格型号为DLΦ×,给料部1受上矿皮带运送来的
原料,送入自磨机内,其上端是钢板焊成的斗体,下端支承在四个轮
子的小车上。斗体底部在承受物料冲击的部位是平的。物料给入后在
平底堆积成堆,形成物料衬垫,可避免物料的直接冲击,平底的下段
制成倾斜40°左右的溜槽,保证物料流入自磨机内。两侧进、出料
端盖2、8均呈锥形,筒体衬板3边从筒体中心向两侧倾斜,目的在
于使用筒体中心有效内径大,以防止矿石在机内发生粒度偏析。筒体
衬板5(提升板)将矿石提升到一定高度后做抛落运动,经过冲击磨
剥作用将矿石粉碎,6是排料格子板,7是簸箕板(举板),物料提升
后排出机外,9是自返装置。自返装置由中空轴、圆筛及自反螺旋组
成。当矿浆通过格子板并由格子板簸箕板提升后,送到圆筒筛上,细
粒级通过筛孔,经中空轴颈排出机外,而粗粒级则沿筛面运动至右方
的举板。经举板的提升后,物料沿着锥体送入输料螺旋内,随着筒体
的旋转,粗粒料由螺旋送回自磨机内再度进行磨碎。圆筒筛从粒度为
20~30mm以下的物料中,分离出3~5mm以下的细粒级,而将粗粒级返
回机内。返回的粗粒级物料虽然较为集中于排量端,没有经过整个筒
体长度的磨碎过程,但自磨机筒体的长度小,在筒体回转过程中物料
举起下落时,有端盖衬板对下落物料的弯折作用,使返回的粗粒级物
料抛向筒体中部,因而其磨碎效果仍较好。
(表1)自磨机技术参数指标:.
筒体转
设备规格容积电机功轴承润滑
数
名称型号m3率Kw系统方式
r/min
湿式静压自动喷
Φ×151000
自磨机轴承射润滑
(表2)自磨机工艺技术指标
排矿自磨介质
设备规格给矿粒排矿
-200目能力充
名称型号度mm浓度%
含量%t/h填率
湿式
Φ×350~040~4577±360~633~5
自磨机
第二章自磨机的工作原理
自磨机是一个筒体直径很大、转动缓慢的粉磨机。它要求稳定的
给矿量,大小块矿物成一定比例,物料通过入料端的中空轴颈给入磨
机内,靠筒体的旋转将物料提升到一定的高度,然后抛落下来,在物
料相互作用下,磨碎至一定细度的物料通过排矿端的中空轴颈排出机
外。物料在自磨机中粉碎的工作原理如下。
1、提升衬板把物料提升到一定高度后自由下落产生的冲击作用,
以及物料间的相互摩擦产生的磨剥作用,使物料粉碎磨细。
2、由于自磨机端盖衬板形状是较为特殊的,端盖衬板有一部分
是平的,但靠近中空轴颈处有两圈断面为三角形的凸起部分。使物料
在圆周方向上运动时,压力状态突然改变至张力状态的瞬时应力作用。:.
块状物料由加料口加入,其中小块物料沿波峰衬板(图2a)A面均匀
地落于筒体底部中心,然后向两侧扩散,而大块物料具有较大的动能,
其抛射点总是趋向较远的一侧,但其中有一部分必然会和波峰衬板的
A、B面相撞击。由于波峰衬板有反击作用,可以防止物料作轴向大、
小块的“偏析”,致使大块物料也能得到均匀的分布。自排料端沿下
面返回的粗料,也同新加进的料块一样,均匀地落于筒体底部中心,
然后向两边扩散。大块和细粒物料在筒体底部沿轴向运动的方向相反,
于是便产生粉磨作用。
为了自磨机能正常工作,机内各粒度必须均匀地磨碎,防止其中
某一粒级积累起来。因此,自磨机的衬板设计、转速、给料的粒度组
成、物料在筒体内的充填率等,都需要合理选择,互相配合。有些物
料的性质不适于自磨,另一些物料需要加入少量大钢球以调整其粒度
组成,避免某一粒级的积累。
3、提升T形衬板和波峰板都具有楔住料块作用。如图2(b)所
示,均匀分布于筒体底部的料块,在“磨碎区”集中。当料块随磨机
转动时,这里的重力与离心力最大。由于筒体长度很短,在回转时料
块首先在C—C处楔住,而且沿轴向挤成“拱形”,使其间的料块也同
样处于受压状态。随着磨机的回转,料块位置的提高,在“拱形”桥
向上移动而崩落的瞬间压缩力迅速消失而变成张力,这样连续不断地
往复运动所产生的瞬时应力会引起料块单体分离,从而产生磨碎作用。
随磨机筒体转动的物料,各粒级料块的循回路线是不同的(见图
2)。从自磨机断面观察可以分成粉磨区、泻落区和瀑落区。由于在自:.
磨机运动中矿块存在分级作用,所以不同块度的矿石运动轨迹亦不一
样。大块矿石处于旋转的内层(靠近磨机中心),基本上呈泻落状态,
形成一个压碎和磨碎区。它的循环周期短,很快地落在筒体下部,遭
到瀑落下来的矿块冲击被碎裂成较小的矿块。中等和较小的矿块提升
高度比大块高,脱离筒体后被抛落下来,形成瀑落区。在瀑落区内层
到外层矿块逐渐变小(即处于最高点的矿块最小,处于最低点的矿块
较大)。瀑落下来的矿块在筒体下部与自磨机新给矿相遇,将其砸碎。
矿块在这一区域受到的冲击破碎作用最强,所以称为破碎区。矿石在
破碎区和磨碎区被磨碎到一定粒度后,被水带出磨机进行分级处理。
大块料在很短的时间内回至内层破碎区,中等料块在中间层的粉磨区,
细粒料较为集中在外层。在外层的物料,抛射运动较多,内层物料,
借助重力作用以泻落运动为主。大块(包括中等科度)物料除了破碎
其它的物料之外,其本身也遭击碎。
自磨机内部粉碎矿石的主要作用力种类可分为:矿石自由降落时
的冲击力;颗粒之间互相的磨剥力和矿石由压力状态突然变为张力状
态的瞬时应力。
在自磨机的规格和转速固定的条件下,物料的给入量(充填
率)和大小矿块的配比直接影响磨矿过程。物料给入量决定着自磨机
内料位的高低,生产实践证明,物料充填率在30~40%间为宜。如果
给矿量控制不好,自磨机内料位高低产生波动,有可能引起“胀肚”
(料位过高时)或“空肚”(料位过低时)现象。给矿量的稳定包括
两方面:一是数量上基本不变;二是粒度配比方面力求稳定。否则只:.
保持数量稳定,但粒度配比不当,生产也不会正常。主要是大块矿石
不能少,在某些情况下大块矿石不足时,可少加一点大钢球代替。一
般大小各占50%,但各矿的适宜粒度配比,应根据实验确定。
第三章影响自磨机操作的因素
影响磨矿效率的因素很多,除了不可控制的所安装磨矿设备的形
式、规格、材质、转速及处理原矿的性质外,操作是很重要的因素。
这些因素是:给矿速度、磨矿浓度、磨矿产品粒度、料位控制、介质
添加制度以及衬板的磨损程度等。制定出合理的操作制度、提高工人
的操作水平、及时调整变化了的磨矿操作参数,是获得好的磨矿和选
矿指标的重要保证。
1、给矿速度
自磨机的给矿可由人工控制或自动控制。歪矿两选车间均采用人
工控制,一般用矿仓下面的调频电振机调整给矿量。电振机的工作参
数调整好之后,自磨机的给矿量应保持恒定,或者在一个很窄的范围
内变化,湿式自磨机更应如此,以便控制加水量,确保合适的磨矿浓
度和细度。试验研究表明:当磨矿机内的研磨介质表面处于紧密接触
状态,而其空隙又被流动的物料全部充满时,磨机的有效作用方可达
到最佳值,此时磨矿机生产能力最高。磨矿机转速在一定范围内,给
矿速度加快,则物料充填率增加,磨矿机生产率增大。但是,当自磨
机内的物料量超过磨矿机的通过能力时,将会出现磨矿机自返被阻塞
的现象(俗称挂门帘)。因此,磨矿机的给料必须均匀。
据磨矿动力学分析可知,随着给矿速度的提高,磨矿机排矿:.
中合格粒级的含量减少,而产出的合格粒级的绝对数量却增加,同比
功耗降低,磨矿效率显着提高。当矿石性质发生变化时,应及时调整
磨矿机的工作条件,使之建立新的平衡。
2、矿浆浓度
在选矿工艺中,自磨机的磨矿浓度是一个重要指标,磨矿浓度的
大小直接影响着自磨机的磨矿效率,磨矿浓度增大会出现以下现象:
矿浆太浓,则粘性增大,磨矿介质受浮力影响也较大,其有效密度变
小,矿石在自磨机内停留时间增长,矿石被磨得更细,出现矿石过磨
现象:浓度过大,矿浆不流动,介质或钢球失去对矿石的砸磨作用,
冲击力减弱,甚至碎钢球会被带出磨矿机,或堵塞格子板,磨矿过程
被破坏,这时磨机的生产率将急剧下降。磨矿浓度变小会出现以下现
象:当矿浆太稀时,则细粒矿石易下沉,矿石在自磨机内的停留时间
缩短,矿石还没被磨细就被排出,出现欠磨现象:磨矿浓度过低,矿
浆流速过大,钢球直接砸衬板易造成损耗。可见,自磨机磨矿浓度既
不能过高,也不能过低,在生产中必须根据矿石的特性,经过试验和
生产实践确定最佳的磨矿浓度,结合目前歪矿采场原矿贫化率不断上
升的状况,一般选矿磨矿工艺自磨机磨矿浓度控制在接近80%左右为
宜。
在实际生产过程中,为了取得好的选矿效果,一般在选矿时除保
持最适宜的矿浆浓度外,还会结合矿石性质和最终精矿品位条件。总
结起来的规律便是:密度大、粒度粗的矿物,往往用较高的矿浆浓度,
一般约为78~80%;密度较小、粒度细或泥矿时,则用较低的矿浆浓:.
度,为了改善矿浆的流动性和稳定性,短时期矿浆浓度可控制在
75~77%。;粗选作业采用较高的矿浆浓度,可以保证获得高的回收率,
精选用相对低的浓度,则有利于提高精矿品位。
3、磨矿产品粒度
在自磨工艺中,原矿既是磨碎介质又是被磨碎物料。因此当原矿
粒度组成发生变化时,磨机的生产率自然也会发生变化。若原矿粒度
变大,且大粒级多,则冲击动能大,这有利于破碎中等粒度的矿块,
因此磨矿机产量高,比功耗低。但原矿粒度太大,大粒级过多,则矿
石磨到指定粒级所需要的时间延长,不利于获得又细又均匀的产物,
磨矿效率也低。因此要合理确定给入自磨机的最大粒度以及各粒级的
配比。磨矿产品粒度与磨矿机生产能力的关系随着矿石性质差异而改
变。对于非均质矿石,磨矿机的生产能力一般随着磨矿细度增加而减
小。因为非均质矿石易于产生选择性磨矿,矿石中的易磨成份在粗磨
阶段已经粉碎,细磨时物料中的难磨粒子相对增多,所以产量受到影
响。对于均质矿石,磨矿机生产能力随着被磨矿石粒度变细有时增高,
因为这种矿石到了磨矿过程的后期,其平均粒度越来越小,故磨矿机
生产能力愈到后期愈增高。
在选矿厂,磨矿作业的给矿就是破碎作业的最终产品,减小磨矿
机给矿粒度就意味着破碎作业要生产出更细的产品,势必加大破碎作
业的总破碎比,流程变得复杂,费用增加。反之,增加入磨粒度,碎
矿费用虽低,但磨矿费用就增高,因此,在确定磨矿机给矿粒度时应
综合考虑,使碎矿与磨矿的总费用最低。由于常规的碎磨流程中,碎:.
矿能耗小而磨矿能耗高,且碎矿效率都高于磨矿,因此生产中在条件
许可情况下,应充分发挥破碎作业的作用来提高磨矿机的处理能力,
这就是所谓的“多碎少磨”。
4、介质添加制度
选矿对磨矿的首要要求就是磨矿产品有高的单体解离度,这也是
判别磨矿产品质量的首要标准。各种选矿方法均受粒度限制,均有一
定的合适粒度,过粗的入选粒度选不起来,过细的粒级也难以回收。
因此为选别提供粒度合适的原料是磨矿的第二个任务。同时好的磨矿
效果不仅要求提高单体解离度,提高磨矿产品细度、磨机台时处理能
力和磨矿效率,而且还要降低球耗、电耗及工作噪声,减少衬板的磨
损。而影响磨矿作业的因素较多,主要可以分为三大类:①原矿性质
因素,矿石可磨度、入磨粒度、产物粒度;②磨机结构因素,可分为
磨机的尺寸、衬板的材质、形状等;③磨机操作因素,主要有料位控
制、磨矿浓度、介质添加制度等。
由于磨矿作业影响因素较多,而且各因素间存在相互影响,这就
决定了磨矿优化是一个内容广泛、难度大的课题。就歪矿两选而言,
第一类影响磨矿因素是不可改变的;第二类因素磨机以被确定,理想
情况下衬板可做局部调整;只有第三类因素是可以调整的,能够使磨
矿效果达到最佳。随着矿石品位的降低,自磨对生产成本的不利影响
显着增大,在自磨中,给矿粒度组成对生产能力影响太大,生产能力
随给矿粒度组成变化而变化很大。为了保持足够的破碎能力及生产稳
定,我们将自磨机改为半自磨机的状态,由于半自磨机生产能力大而:.
稳定,能耗也低于自磨机,可是就目前原矿状态来看,矿石贫化率不
断增加,连生体脉石含量较多,添加大球介质后生产能力是有所提高,
排矿细度也同时变粗,进入选别后,两段磨矿作业之间存在着不平衡,
给各工艺半成品及最终精矿指标造成压力。
歪矿两选车间自磨机目前均使用直径200mm钢球做为添加介质,
做为马选,6台自磨机从原矿仓开始配比矿石为4台主采场矿源,2
台外购、回收矿源,这两种矿源的粒度结构,硬度系数差距较大,在
补球时为图方便省事,常常都是一起添加,有时影响生产指标的是一
种矿源,同时添加大球不仅浪费介质成本也破坏了选别流程,造成回
收率下降或产品质量偏低。
选矿初期球磨机选用Φ60钢球做为添加介质,球形虽有最好的
转动性能,但为点接触破碎,由于在接触点上的破碎力往往过大,过
粉碎现象严重,特别是当新补充钢球时,这种现象更为严重。同体积
的物体中以球形的表面积最小,而细磨又随着介质的研磨面积增大而
效果显着,因而球形不是最好的选择,后改为短柱型介质,它既有球
型的转动性,又有短线接触的破碎作用特性,产品粒度均匀及过粉碎
轻,合格粒级产品明显增加,有利于选别,故沿用至今。同样结合自
磨机,本人认为不论在粗磨或是细磨过程中,柱型磨矿介质均优于球
形介质,尤其针对目前贫化率较高的原矿状态更为适合,因此本人建
议,在有条件情况下,加工几吨200*300mm柱型介质给自磨机添加与
球形介质做比对。
在磨矿过程中,钢球介质的消耗量占磨矿总钢耗的65~90%,衬:.
板耗量占10~15%,正确的介质选用及规范添加制度,对于提高磨机
生产率、提高矿物单体解离度、提高金属回收率、提高精矿品位、降
低介质消耗、降低磨机噪声、延长衬板使用寿命有重大意义。
5、磨机衬板对自磨工艺的影响
自磨机筒体内部与球磨机内部存在的最显着的区别是,自磨机的
两端盖上有波峰衬板,沿筒体内的圆周上装有提升衬板。由于提升衬
板的提升作用,使自磨机物料的脱落角远小于球磨机的介质脱落角,
减小了无磨矿作用的空白区,磨矿效果较好。衬板是自磨机在生产过
程中的主要易损部件,其寿命的长短直接关系到磨机的作业率、入选
细度、材料消耗、电量消耗和检修工作量。
波峰衬板
为保证矿石在磨机筒体内产生侧向反击力,防止大小矿块形成粒
度偏析现象,在筒体两端盖处装有波峰衬板,波峰衬板的断面一般为
等边三角形,其结构尺寸F=(~)L,E=(~)L,(其中L是衬板内外
径之差,E是波峰处的宽度)
进料端衬板
进料端衬板如(图4)所示,它直接受到刚入磨机的大块物料的
冲击,同时又受到回转运动物料的磨损,因此,它的损耗是很快的。
为了避免物料冲击板面,则在衬板靠近中心的一侧,设有250mm高的
波峰外,为了避免矿石环向运动的磨损,从外圈衬板上设有80mm×
80mm截面的护筋,即半护筋,低波峰衬板(图4a)。生产实践证明,
波峰高增到330mm,并且在内圈护筋高度由50mm改为70mm,内圈也:.
增设了70mm护筋,并把波峰高度由250mm增高到330mm,增加对矿
石的提升能力,提高了磨矿效率,且使衬板使用寿命延长。
排矿格子板
格子板如(图5)所示,在自磨磨矿中给矿粒度很大,而在排矿
端凡小于格子空隙者均可以及时地排出,其排矿粒度可由料位高低和
排矿浓度来控制。它在自磨机中不单是起排料的作用,同时还起到筛
分作用,因此,格孔所处的位置和空隙大小就成了控制排矿粒度界限
尺寸(一般在20mm以下)的构件。格子板可分为高水平排料、中水
平排料和低水平排料三种。在物料充填率45%左右的情况下,用中水
平排料位置,即可满足排料要求,但自磨机往往会出现较低充填率(低
于20%)的情况,就有排不出料的可能。目前歪矿两选自磨机均采用
低水平排料。格子板的空隙大小和总开孔面积与格子板面积的百分率
(即开孔率),对矿浆的流通有影响,尤其对粘浆影响更大。空隙大,
虽然开孔率低,但比空隙小开孔率高的格子板便于矿浆流通且通过能
力也较大。
自反装置
在自磨机排矿端的自反装置(图6)它是由圆筒筛、返砂管和返
砂勺(图7)组成。矿浆通过格子板后,被格子板后面的簸箕板送进
自返装置的筛上,大块物料在筛上运动到另一端的返矿勺内,在返砂
勺回转运动中,送入返砂管内,返砂管内的螺旋片,将大块物料推送
到磨机之内再磨,筛下物料沿着出料衬套排出磨矿机外。
自返装置是一种结构简单的分级装置,圆筒筛可以通过格子板的:.
20~30mm物料中分排出5mm以下的产品,以控制磨机排出粒度,因此,
格子板空隙可以适当放大,以增加磨机内物料的流动,进而可以提高
磨矿效率。
经自返装置返回的矿石,在排矿格子板中部进入自磨机,虽然自
磨机在制造时已从各方面考虑了克服矿石“偏析”现象的可能性,而
且自磨机长度小于直径很多,进料端和返回的矿石互成交叉抛落于磨
机中心,但也存在着返回的矿石不经过磨矿,又直接从排矿格子板排
出的可能,格子板的有效截面就始终被这部分循环的矿石所占据,因
而就减少了其它合格粒子的排出速度,这也容易造成矿石的过粉碎,
影响磨矿效率。
自返装置中圆筒筛实际上是起着控制磨机排矿粒度的作用的,筛
孔的大小对磨机运转情况有直接影响,孔小时,返回矿量增加影响磨
机生产能力也容易造成过粉碎。安装在自磨机排矿端的圆筒筛,具有
配置紧凑,节省场地,处理能力大和操作方便等优点。应用圆筒筛具
有高效率的要点是:①要把筛子接到轴端外部(不宜装在轴颈内部),
并且适当加长。②必须增加高压水冲洗,解决筛孔堵塞问题。
筒体的提升衬板对自磨工艺的影响
自磨机的筒体衬板是由平衬板和提升衬板组成。如(图8)所示。
提升衬板的作用,主要是提升矿石,改变矿石的运动轨迹和运动状态。
它直接影响磨矿的效果。提升衬板高度增加对矿石提升高度(特别是
大块矿石)也增加,从而增加了矿石冲击能力,又增加了矿石间的磨
剥力,因此磨矿效果好。提升衬板的间距应大于最大给矿粒度,提升:.
衬板高度和间距的比值,对电能消耗及处理能力也有影响。
自磨机因沿筒体内装有提升衬板,物料的运动状态与球磨机有很
大不同。在工作运转时,物料在筒体内的运动分成两个不同运动区域:
一部分是提升衬板与筒壁组成的环形区域,此部分物料因挤在提升衬
板和端部波峰衬板之间而使其运动受到约束。另一部分是提升衬板内
圆到筒体中心的部分,此部分与球磨机筒体内介质运动相同。自磨机
筒体内的物料运动在筒体横断面内的分布状态如(图9)。物料运动
时在筒体的径向会产生偏析,这样,大块物料向筒体内层移动,小块
偏集到外层,致使在提升衬板间充满小块物料。
矿石粒度越大,脱离角也越大,反之,粒度越小,脱离角也越小。
可知粗粒物料的落角也比细粒物料的落角大。因此,细粒物料就沿筒
体周边运动,如此看来,粗粒物料就趋近于筒体中心运动。粗粒物料
的上升高度小,储备的位能就少,细粒物料的上升高度虽然大,但因
其质量较小,储备的位能也不大,这必然使磨机的处理能力和效率降
低。由于细粒物料充满于提升板之间的空间内,使筒体内就形成了类
似光滑衬板的工作形式(图10),也会影响磨机的处理能力和效率。
为了避免或消除这个缺点,可配置不同高度提升衬板,按(图
10b)进行布置,这样即保证其提升能力又提高磨矿效率。
歪矿Φ×湿式自磨机提升衬板由原来的80mm增至150mm,提升
衬板高度与间距之间比由原来的降为,改进后衬板使用寿命增高~7
倍,平均寿命为7~8个月。由于提升衬板加高,间距适宜,磨矿效率
提高30%,但产品中细粒级含量降低,产品粒度有所变粗。由(表10):.
可看出改进后的指标对比。
平均处理排矿粒度
设计高度实测高度提升板间测定时数
S/H1能力(-200
H(mm)H1(mm)距S(mm)(h)
(t/h)目%)
8040346129
12020~3034714127
**********
(表10)不同S/H1比值对自磨机磨矿效率的影响
自磨机筒体衬板特别是提升衬板对磨矿效率和产品质量有直接
影响,合理地选用提升衬板的高度和其之间距离,并合理进行布置,
可提高磨矿效率,充分发挥自磨机的优势。
但是,磨机的生产能力与筒体转速成比例增加,而衬板的磨损则
与转速的平方成正比增加,如果转速增加12%,则衬板的磨损率增加
20%。所以,选择合适的衬板断面以后,不仅要提高衬板材料的耐磨
性,还必须合理地确定筒体的转速。目前采用的磨机其转速均已固定,
如需调整,在机械上,可采用更换小齿轮的办法而达到改变磨机转速
的目的。达到均衡的生产配比对磨机的经济运转非常重要。
第四章自磨机操作与选别作业及最终产品的关系
磨矿作为选矿作业中最重要的环节之一,在很大程度上决定了磨
矿的后续选别作业的效果。选矿生产属于流水性流程作业,每一道工
序均有自己的技术指标,任何一个环节都会影响其最终产品的质量和
产量,为了确保能多生产出合格的产品,就必须合理、充分地利用各
道工序的特点,合理控制自磨机料位和浓度,提高磨机的二次磨矿效:.
率,合理调整球磨机的磨矿浓度,提高球磨机的排矿产品合格率,如
果本道工序技术指标没有完成,就会把压力推向下道工序,通过时间
和矿浆量的累积会产生恶性循环,影响最终产品技术指标。
磨矿是破碎过程的继续,是矿石在选别前最后一次加工。磨矿的
目的是要使矿石中的有用成分全部或大部分达到单体分离。同时又要
尽量避免“过磨”现象。并能达到选别作业要求的粒度,以便为选别
作业有效地回收矿石中的有用成分创造条件。自磨机影响选别作业的
因素主要有,原矿性质的变化,给、排矿操作的稳定性,适宜的粒度。
自磨机生产能力对原矿性质变化极为敏感,进入选别后如果发现、
判断、调整不及时,就会影响最终精矿质量,合理的原矿配比可以大
幅避免人工操作难以适应矿石波动的敏感性,原矿条件难磨、易磨与
难选、易选是两个不同的概念,具体情况还要结合选别流程实际情况
来判定,如球磨的充填率、循环水压力等因素。
自磨机均匀稳定的给、排矿操作,对于选别操作至关重要,选别
操作中提到“一段狠、二段稳、球磨以粒度为钢”,这里指出的就是
能抛的早抛,达到本工序半成品指标,还强调了一个稳字,如果自磨
操作不稳定,势必造成选别作业波动大,同时对半成品,最终精矿影
响也会比较大。
在影响磨矿效果的诸多因素中,磨矿介质是最为重要的。由于自
磨机排矿粒度变粗,各矿物粒子彼此间没有达到充分地单体分离,原
来一次粒度-200目含量降低,致使一段脱水槽给矿粒度扩大,而脱
水槽不能将大颗粒脉石抛尾,对于阶段磨选流程,失去了一次选别机:.
会,则选别指标就不会太高。加上大粒级进入球磨机,降低了二次细
磨效率,溢流-200目含量同比增加,粒度相应变粗,影响了精矿品
位的提高。如果粒度过细而产生的矿泥,容易造成过磨,磨矿成本高,
引起金属损失,使脱水作业指标恶化,产量下降,无论哪种选矿方法
均不能有效回收。
在选矿工艺过程中,有两个最基本的工序,一是解离,就是将大
块矿石进行破碎和磨细,使各种有用矿物颗粒从矿石中解离出来;二
是分选,就是将已解离出来的矿物颗粒按其物理化学性质差异分选为
不同的产品。由于自然界中绝大多数有用矿物都是与脉石紧密共生在
一起,且常呈微细粒嵌布,如果不先使各种矿物或成分彼此分离开来,
即使它们的性质有再大的差别,也无法进行分选。因此,让有用矿物
和脉石充分解离,是采用任何选别方法的先决条件。
由于我国矿产资源越来越趋向贫、细、杂,要想将有用矿物从脉
石矿物中解离出来,必须通过磨矿将其磨至合适的粒度才能实现。因
此,如何把矿石磨至适合的粒度,并且成本较低,成为选矿工作者面
临的新课题之一。
第五章实测自磨机料位与电耗的关系
测试自磨机料位与电耗的关系需要选择相对平稳的运行时间,受
峰谷平运行及设备零碎修等因素影响,不能连续测试,由于励磁电流
限制的超前、滞后对高压计电量的影响和原矿性质的不同只能做纵向
对比。从第一阶段(表3)中可以看出,自磨机料位稳定在平口高200mm
料位时,一次电流、励磁电流、台时耗电量纵向对比情况。:.
第二阶段采用了平口下200mm料位稳定操作方法,从(表3)与
(表4)做比较,可以看出自磨机低料操作时,一次电流、励磁电流、
主机耗电量对比高料位操作均明显下降,同样做