丰田案例14项原则《完整版》.doc

丰田案例14项原则《完整版》
第一部分   丰田模式具有世界一流的效能
B+H#I%y'T        ~9^0{n^我根据对丰田公司的20多年研究心得,在本书中归纳出14项原则,建构出“丰田模式”,这14项原则也是丰田在其全球各地工厂实施的丰田生产方式的基础。为使读者易于了解,我把这14项原则区分成4大类,全都以P这个字母开头——理念(Philosophy)、流程(process)、员工/事业伙伴(people/partners)、解决问题(problem solving),如图1-1所示(参见第四章对丰田模式的14项原则的摘要)。
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大约科在我开始撰写此书的同时,丰田公司本身也提出其内部版本的丰田模式,以作为其员工训练之教材,这份文件对我构思这14项原则有着极大影响,最终,我也采纳了此文件中所提出的4项高级原则——现地现(Genchi Genbutsu)、持续改进(kaizen)、尊重与团队合作、挑战,并把它们与我的4个分类相结合。
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丰田模式和丰田生产方式(丰田的制造方法)是丰田公司DNA的双螺旋,它们共同定义了管理作风,以及该公司的特色。我希望通过此书阐释说明,丰田的成功模式可以如何应用于其他企业,以改善从销售到产品发展、营销、物流作业与管理等的企业流程。为帮助读者理解,我在书中列举了许多例子,说明丰田公司如何维持如此优异的成就,也探讨了其他产业与服务业的公司如何有效应用丰田模式的原则。
丰田生产方式与精益生产
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丰田生产方式是丰田公司独特的制造方法,它是精益生产行动的主要基础,而精益生产和六西格玛是过去十几年制造业流程的主流方法。虽然精益生产的影响力极大,但我希望在此书中说明的是,大多数企业在应用此方法时的做法相当肤浅,因为它们过度着重工具(例如“5S”法和准时生产),不了解完整的精益生产方式必须渗透至企业文化中。大多数实施精益生产的公司,其资深管理层并未参与日常的运营作业与持续改进行动,而这些都是精益生产方式中极重要的部分,丰田公司本身实施此方式的做法非常不同于一般企业。1z@%ay#o
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精益的企业到底是怎样的面貌呢?我们或许可以说,精益的企业是把丰田生产方式应用于企业所有层面所获得的结果。詹姆斯·沃麦克(James Womack)和丹尼尔·琼斯(Daniel Jones)在他们精辟的著作《精益思维》中把“精益制造”定义为包含5个步骤的流程:定义顾客的价值(customer value)、定义价值流程(value stream)、建立无间断的操作流程(flow)、拉式(Pulling)生产制度、努力追求卓越。欲成为一个精益的制造业者,思维模式必须着重使用产品的生产变成无间断(亦即“一个流”)的有加值效应有流程;采取根据顾客需求而决定生产量的拉式生产制度——亦即前一个制造流程只生产补充下一个制造流程在短期内要邻取的材料或零部件;同时,打造一个人竭力追求持续改进的公司文化。
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        l(I+b9o$k;Q|'Q-质量-SPC ,six sigma,TS16949,MSA,FMEA丰田生产方式发明者之一大野耐一的阐述更简洁:
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Zof5tHF-质量-SPC ,six sigma,TS16949,MSA,FMEA我们所做的,其实就是注意从接到顾客订单向顾客收账这期间的作业时间,由此剔除不能创造价值的浪费,以缩短作业时间。
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我们将在第二章的详细探讨中看到,丰田在二次大战后发展出丰田生产方式的,该公司正面临比福特公司与通用汽车公司更艰难的企业环境。福特和通用采取大规模生产方式并扩大经济规模,使用大型设备以及可能生产更多、更便宜的零部件;可是丰田面临的战后日本市场规模很小,同时,它也必须以相同的组装线生产出各种车辆,以满足不同顾客层的需要。因此,丰田需要的操作流程关键是灵活弹性,这一点使丰田获得一个重要的发现:当你把前置期(lead time)缩短,并着重维持生产线的弹性时,实际上就能提升品质、对顾客需求作出更佳回应、提高生产力,以及改善设备与空间的利用率。
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A机器制造的每个产品的成本来看,福特汽车公司采取的大规模生产的方法极具成效,