车床主轴箱课程设计机床主轴箱(有全套CAD图纸).doc

参数的拟定
运动的设计
传动件的估算和验算
展开图的设计
总结
一、参数拟定
1、确定公比φ
已知Z=12级(采用集中传动)
nmax =1800 nmin=40
Rn =φz-1
所以算得φ≈
2、确定电机功率N
根据Ф320和Ф400车床设计的有关参数,用插补法:
已知最大回转直径为Ф360。
切深ap(t),进给量 f (s),切削速度v为95m/min。
计算:
主(垂直)切削力:FZ=1900ap N
=1900 X X N
≈ N
切削功率: N切= FZV/61200 KW = KW
估算主电机功率: N= N切/η总
= N切/ KW
= KW
= KW
因为N值必须按我国生产的电机在Y系列的额定功率选取, KW。
二、运动的设计
1、列出结构式
12=2[3] 3[1] 2[6]
因为:在I轴上如果安置换向摩擦离合器时,为减小轴向尺寸,第一传动组的传动副数不能多,以2为宜。在机床设计中,因要求的R较大,最后扩大组应取2更为合适。由于I轴装有摩擦离合器,在结构上要求有一齿轮的齿根圆大于离合器的直径。
2、绘出结构网
3、拟定转速图
1)主电机的选定
电动机功率N: KW
电机转速nd:
因为nmax =1800r/min ,根据N= KW,由于要使电机转速
nd与主轴最高转速相近或相宜,以免采用过大的升速或过小的降速传动。所以初步定电机为:Y132m-4,电机转速1440r/min。
2)定比传动
在变速传动系统中采用定比传动,主要考虑传动、结构和性能等方面要求,以及满足不同用户的使用要求。为使中间两个变速组做到降速缓慢,以利于减少变速箱的径向尺寸,故在Ⅰ-Ⅱ轴间增加一对降速传动齿轮。
3)分配降速比
① 12级降速为:40 56 80 12 112 160 224 315 450
900 1250 1800 (r/min)
②决定Ⅳ-Ⅴ间的最小降速传动比:
由于齿轮极限传动比限制imax=1/4,为了提高主轴的平稳性,取最后一个变速组的降速传动比为1/4,按公比φ=,查表可知:=4。决定其余变速组的最小传动比,根据降速前慢后快的原则,Ⅲ-Ⅳ轴间变速组取U=1/43Ⅱ-Ⅲ轴间取U=1/43
③画出转速图
12=2[3]3[1]2[6]
结构大体示意图:

4、计算各传动副的传动比
见下述步骤
5、计算齿轮齿数
见下述步骤
6、带轮直径和齿轮齿数的确定
1)选择三角带型号
根据电机转速1440 r/min和功率n= 查图可确定三角带型号为B型。
7、确定带轮的最小直径Dmin
查表得Dmin=140
8、计算大带轮直径D大
根据要求的传动比u和滑动率ξ确定
D大=D小
=140
=≈220
9、确定齿轮齿数
1)第一变速组内有两对齿轮,其传动比为
U1==
U2==
初步定出最小齿轮齿数Zmin和Smin:
根据结构条件,由表得Zmin=,在u=2一行中找到Zmin=22时,同时满足两个传动比的要求,确定=72
=72-24=48
Z1=30 =72-30=40
2)第二变速组有三对传动副
确定最小齿轮的齿数Zmin和Smin
Smin=80



3)第三变速组有两对齿轮



=%<% 合格
=%<% 合格
=%<% 合格
=%<% 合格
=%<% 合格
=2%<% 合格
=%<% 合格
=%<% 合格
=%<% 合格
=%<% 合格
=%<% 合格
齿数
30
42
24
48
33
47
27
54
21
59
35
69
21
83
摸数
3
分度圆直径
90
126
72
144
99
141
81
162
63
177
105
207
63
249
齿根高
()m==
齿顶高
m=13=3
齿高

齿顶圆直径
96
132
78
150
105
147
87
168
69
183
111
213
69
255
齿根圆直径




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