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TPM实务——改善生产管理的利器
推行改革,就要给每个人换脑,如果不换脑就要换人。
——邓小平
第1讲 TPM的基本概念问题一: 何为TPM? TPM与5S关系为何?
一、TPM的定义和历史
1、生产保养的历史事后保养时代(BM) 1951年前预防保养时代(PM) 1951年起改良保养时代(CM) 1957年起保养预防时代(MP) 1960年起全员生产保养时代(TPM) 1971年起
2、TPM的定义(广义):Total Productive Maintenance (全员生产保养)1)以建立健全追求生产系统效率化极限的企业体质为目标;2)从生产系统的整体出发,构筑能防患未然的所有损耗(灾害、不良、故障等)发生的机制;3)在包括生产、开发、设计、销售及管理部门在内的所有部门;4)通过公司上层到第一线员工的全员参与;5)以重复的小集团活动,最终达成零损耗的目的
TPM的定义(狭义)
以达到设备的最高效率为目标,建立以保养预防、预防保养、改良保养之设备生涯为对象的全面生产保养制度。
规划设备的人(计划部门)、使用者(制造部门)和保养的人(保养部门)等,所有关系者共同参与;
从高阶主管到第一线全员参加;
以自主的小集团活动来推动TPM。
1971年版TPM
1989年版TPM
活动目标
设备的效率化
整个生产系统的效率化
活动对象
建立良好的设备维护体系
构筑零损耗的管理机制
参与部门
生产部门/保全部门
企业的所有部门
参与人员
相关部门的所有人员
企业的全部人员
活动方式
自主的小集团活动
自主活动和职务活动相结合
二、TPM展开的八大重点·设备效率化的个别改善*·自主保养体制的确立(生产部门)*·计划保养体制的确立(设备部门)*·保养预防设计和初期流动管理体制的确立(研究开发部门)·建立品质保养体制ISO9000(全体员工)·教育训练(HR部门)和提案改善(全体员工) *·管理间接部门的效率化(间接部门)*·安全、卫生和环境的管理ISO14000(基础的基础)
TPM活动的有形效果:
生产(人和设备)效率的提高
不良品率的降低
生产及管理周期缩短
库存量减少,资金积压减少
各类损耗降低,浪费减少
生产成本减少,顾客满意度上升
员工提案和发明创造力提升
其他有形效果