常减压蒸馏装置简介.ppt

炼油工艺加工流程
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原油
常压蒸馏
减压蒸馏
重柴油馏分
减压馏分
减压馏分
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焦化
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轻汽油
中间馏分
中间馏分
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氢气
汽油组分
芳香烃
直馏煤油
直馏柴油
液化气
汽油
煤油
柴油
液化气
汽油
柴油
汽油
柴油
石油焦
一、常减压装置基本原理
原油主要由碳氢化合物组成的复杂混合物,主要由碳和碳两种元素组成。其中:碳占83~87%,碳占11~14%总重,此外,有少量氧、氮、硫等,在石油灰份中还有微量非金属和金属元素。
蒸馏是将一种混合物反复地使用加热汽化和去热冷凝相结合的手段,使其部分或完全分离的过程。它是利用液体混合物中各组分沸点和蒸汽压(即相对挥发度)的不同,在精馏塔内,轻组分不断汽化上升而提浓,重组分不断冷凝下降而提浓,相互间不断地进行传热和传质过程,在塔顶得到纯度较高的轻组分产物,在塔底得到纯度较高的重组分产物,它是实现分离目的的一种最基本也是最重要的一种手段。
一、常减压装置基本原理
蒸馏分离操作:ponent)挥发性(volatility)的差异,以热能为媒介使其部分汽化,从而在汽相富集轻组分,液相富集重组分,使液体混合物得以分离的方法。
原理:常减压蒸馏主要是通过精馏过程,在常压和减压的条件下,将料液加热使它部分汽化,根据各组分相对挥发度的不同,在塔盘上汽液两相进行逆向接触、传质传热,易挥发组分在汽相中得到增浓,难挥发组分在液相中也得到增浓,这在一定程度上实现了两组分的分离。经过多次汽化和多次冷凝,将原油中的汽、煤、柴馏分切割出来,生产出合格的汽油、煤油、柴油及蜡油及渣油等。
常减压装置是将原油用蒸馏的方法分割成为不同沸点范围的组分,以适应产品和下游工艺装置对原料的要求。常减压蒸馏装置是炼油厂加工原油的第一个工序,在炼厂加工总流程中有重要的作用,常被称之为“龙头”装置.
一般包括电脱盐、原油初镏、常压蒸馏和减压蒸馏四部分,有的还配备轻烃回收及煤油脱臭部分。
常压蒸馏一般可切割出直馏汽油(可作重整原料、乙烯裂解原料)、溶剂油、煤油(航空或灯用)、轻、重柴油等产品;
在减压蒸馏中可切割出几种润滑油馏分或催化裂化或加氢裂化原料,剩下的减压渣油根据生产总流程的安排可有不同的用途,如用做丙烷脱沥青原料、氧化沥青、焦化、减粘裂化或渣油加氢原料,也可做燃料油调合出厂。
二、常减压装置地位分类
根据不同的原油和不同的产品,考虑不同的加工方案和工艺流程,常减压蒸馏装置可分为燃料型、燃料-润滑油型和燃料-化工型三种类型。
这三者在工艺过程上并无本质区别,只是在侧线数目和分馏精度上有些差异。燃料-润滑油型常减压蒸馏装置因侧线数目多且产品都需要汽提,流程比较复杂;而燃料型、燃料-化工型则较简单。
2常减压装置地位分类
二、常减压装置地位分类
燃料型常减压蒸馏装置
常压塔顶出重整原料或乙烯料。
常压塔设3~4条侧线,出溶剂油(或航煤)、轻柴油、重柴油(或催化裂化原料)。
常压各侧线都设有汽提塔,以保证产品的闪点和馏分轻端符合指标要求。
减压塔设3~4条侧线,出催化裂化原料或加氢裂化原料,分馏精度要求不高,主要是从热回收和主塔汽液负荷均匀的角度设置侧线。
减压各侧线一般不需要汽提塔。
为尽量降低最重侧线的残炭和重金属携带量,需在最重侧线与进料段之间设1~2个洗涤段。
燃料型常减压蒸馏装置
减压塔操作有传统的湿式和新工艺“干式”之分。“湿式”减压蒸馏在加热炉管内注入蒸汽以增加炉管内油品流速和塔底注入蒸汽以降低塔内油品分压,减压塔一般采用填料舌型塔盘组合和采用两级蒸汽喷射抽真空,塔的真空度较低,压力降大,加工能耗高,减压拔出率也相对较低。“干式”减压蒸馏则改变了减压塔传统操作方式及塔的内部结构,即在炉管和塔内不注入蒸汽,采用三级抽真空、减压炉管扩径和低速转油线,塔内部结构采用处理能力高、压降小、传质传热效率高的新型金属填料及相应的液体分布器等,使装置的处理能力提高,加工能耗降低,拔出率提高,经济效益明显。
燃料-化工型常减压蒸馏
常压塔设2~3个侧线,产品去做裂解原料,分馏精度要求不高,塔盘数目也比较少。
各侧线不设汽提塔。
减压系统与燃料型基本相同。