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现场改善的思路与方法青岛财经日报  日期:2007-05-14  来源:青岛财经日报   在企业中,人人都希望工作现场整洁有序、安全高效,然而,由于硬件条件或管理方法等原因,企业的现场往往是物品拥挤、环境脏乱、员工抱怨,甚至于出现重大安全事故。今年4月18日,辽宁省铁岭市某钢厂钢包脱落致32人死亡事件给企业轻视现场管理敲响了警钟。对于现场改善,我们该如何做? 寻求现场改善,首先要有强烈的问题意识,要善于发现现场问题。在许多企业中,因认识程度的差别,现场存在的大量问题难以被认识。如精益生产理论提出生产现场的七大浪费,而传统生产理论不认为那些是浪费,如过量生产,搬运,库存等。这就要求我们要从新的高度认识现场问题。寻求现场改善,基本思路就是以精益思想为指导认识现场,要将现场隐藏的问题表面化、可视化,即要曝露问题,进而针对问题分析原因,找到问题的根源,再制定解决措施。解决现场问题只是现场改善的一方面,现场改善还要不断实现现场的整洁、有序、高效,为促进企业经营效益服务。现场改善可综合应用5S、目视管理、全员生产维护(TPM)、准时制(JIT)、精益生产等管理方法。现场改善的具体操作可从5S整理环节入手,即清出不要品,为现场腾出空间。要深入理解不要品,常被忽视的是在制品。生产现场大量的不要品,存在的根源就是指导思想落后,管理方法不科学。现场的必要品可分为两大类,一类是生产条件所需,如设备工具等,另一类是生产加工对象,如原料、半成品等。对现场的必要品最基本要求是进行合理布局和规范放置,进行目视管理。对生产条件所需设备和工具等必要品,应力求最经济最有效地使用,要改变设备管理的传统方法,推行全员生产维护(TPM),重点包括加强预防维护而非事