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精益思想.ppt
文档介绍:
精益思想
精益思想概述:
第三次生产方式革命;
90年代以后,由生产方式发展为管理方式;
精益思想的正确认识:人、过程和技术的集成。
2006年3月
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精益思想的产生和发展
到美国取经
丰田的道路
对丰田生产方式的分析
变革的成功和扩散
精益生产的诞生
从“精益生产”到“精益思想”
取经
诞生
扩散
分析
自创
精益
思想
2006年3月
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丰田的道路
在技术上,用少量通用设备加上快换装模具的轮番小批量生产替代在大型自动化设备上的大量连续生产,
清理工作场地,更有秩序的生产,和节省辅助时间,
生产现场组织“团队化”,将作业决策权交给直接作业的团队和员工,
将部门之间看做为组合成一台协同运做的机器。强调协同、合作和全企业的过程贯通,
采用由“看板”指令的准时化生产JIT,直接由用户的需求驱动、按日进度安排零件在协作厂之间的流动进程,
在协作企业之间建立紧密联系和合作的新型关系,增加沟通和信息的交流,
工程领域打破了设计与制造的分工和分离,实行为制造而设计,
建立新型的客户关系,转向按订单组织生产。销售成为生产系统中的一部分。
2006年3月
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对丰田生产方式的分析
技术路线由热衷于大型刚性的高效率专用设备转向为可快速调整的柔性技术。
树起消除浪费的大旗。
丰田消除浪费、减少非增值活动的各种措施,如5S等,为提高生产能力开辟了新的思路。
在员工的管理和企业结构方面,冲击和动摇了精细分工原则。
与供应商之间建立的新型企业间的关系提高了企业相互之间的忠诚度,形成长期稳定的供求关系,促进供应商改进效率。使持续改进的扩展到企业之间。
2006年3月
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变革的成功和扩散
丰田生产方式对传统的大量生产方式在各方面的优势都是数倍至几十倍的,并且能以低的成本提供多样化的产品。1973年发生了世界石油危机,当时庞大的美国公司拿不出低能耗的新型车,而被日本强占了势头。到1989年日本汽车产量在世界汽车总产量中所占的份额几乎达到30%。以日本本土为基地,日本的汽车出口稳定的增长。美国的大量生产方式不能支持它继续处于领先地位了。西方采用贸易壁垒阻止日本汽车工业的发展,但适得其反,日本开始通过在北美和西欧的直接投资办厂来增加在世界市场上的分额。这在技术上的意义是促成了丰田生产方式向世界的传播。日本在海外公司的获得了同样好的业绩。
美国福特公司到日本取经,并在他的弗雷蒙物工厂进行丰田式的生产方式。
2006年3月
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美国学者的研究
《改变世界的机器》
“精益生产”的诞生
第一次将精益生产方式向人们做了详细的描述和介绍,
第一次将精益生产方式与100年来对西方经济产生决定影响的“大批量生产方式”相提并论,并第一次用精益生产方式对大批量生产方式进行批判,
宣布“精益生产方式的原理同样可以用于全世界每一种行业,向精益生产方式转变将对人类社会产生深远的影响,也就是说这一转变将真正地改变世界”,
预言了“精益生产方式必将在工业的各个领域取代大量生产方式与残存的单件生产方式,成为20世纪的标准的全球生产体系。世界将变得大不一样,并将变得更加美好。
2006年3月
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从“精益生产”到“精益思想”
美国对精益生产研究的继续和日本提供的基本思想。
1996年James Womack和Daniel Jones 的《精益思想(Lean Thinking)》
小结:精益思想发展的历程说明,精益思想是人、过程和技术的集成。无论是丰田生产方式、还是后来的精益生产,都是从技术的改变和技术的可行开始的。过程的思想则是丰田生产方式产生的基础。而人则是决定性的因素。
2006年3月
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基于过程的“精益思想5项基本原则”
正确的确定价值
识别价值流Value Stream mapping
流动 Flow
拉动 Pull
尽善尽美 Perfection
2006年3月
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正确地确定价值
正确的确定价值就是以客户的观点来确定企业从设计到生产到交付的全部过程,实现客户需求的最大满足。
以客户的观点确定价值还必需将生产的全过程的多余消耗减至最少,不将额外的花销转嫁给用户。
精益价值观将商家和客户的利益统一起来,而不是过去那种对立的观点。
以客户为中心的价值观来审视企业的产品设计、制造过程、服务项目就会发现太多的浪费,从不满足客户需求到过分的功能和多余的非增值消耗。当然,消灭这些浪费的直接受益者既是客户也是商家。
2006年3月
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识别价值流Value Stream mapping
价值流是指从原材料转变为成品、并给它赋予价值的全部活动。
精益思想识别价值流的含义是在价值流中找到那些是真正增值的活动、那些是可以立即去掉的不增值活动。精益思想将所有业务过程中消耗了资源而不增值活动叫做浪费。识别价值流就是发现浪费和消灭浪费。
识别价值流的方法是“价值流分析Value Stream map Analysis”——首先按产品族为单位画出当前的价值流图,再以客户的观点分析每一个活动的必要性。价值流分析成为实施精益思想最重要的工具。
价值流并不是从自己企业的内部开始的,多数价值流都向前延伸到供应商,向后延长到向客户交付的活动。按照最终用户的观点全面的考察价值流、寻求全过程的整体最佳,特别是推敲部门之间交接的过程,往往存在着更多的浪费。
2006年3月
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