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涤纶筒纱染色工艺探讨
 
   
 
 
 
 
 
 
 
     
 
 
 
 
 
摘 要：本文主要介绍了涤纶筒子染色时的生产工艺，结合我司生产实际，阐述了纯涤筒纱在染色生产过程中易出现的质量问题，着重分析了造成涤纶筒子色差的原因及影响因素，并提出了一系列改善和解决方案。
关键词：涤纶染色；筒纱；染色工艺；色差；低聚物
0 前言
随着消费者生活水平的不断提升，人们对色织品的功能风格等需求也在日益增长。筒子纱染色可以达到独特的色织物风格。同时，筒子纱染色浴比小，染色损耗小，可降低生产成本；而且质量高、交货快、效益好。加上筒子纱具有批量小、品种多、开发品种灵活的优势，受到市场的欢迎，市场占有率也越来越高[1]。
然而，涤纶的筒子纱染色工艺流程较复杂，影响因素较多且难以控制，稍有疏忽，易造成色花色差。从而使得修色、回染、改染、重染问题变得很突出，它所带来的不仅是成本昂贵，而且耗时，影响染色的一次成功率和即时化生产，导致成本居高不下，产品周期延长。为提高一次命中率和降低生产成本，缩短产品交货周期，必须对涤纶染色的质量影响因素加强控制。
1 松筒质量控制
密度控制
筒纱的密度通常是决定色差的最重要因素之一。若松纱密度太小，易造成纱线松散，导致染色循环过程中筒纱纱线被染液冲散冲乱，成形不良，影响后序倒筒；若松纱密度太大，则染液难以穿透纱层，易造成染色不匀，甚至染不透等问题。
另外，由于涤纶具有热收缩性质和染色中松筒预置张力，在高温染色过程中的密度也会发生一定的变化。筒子纱在高温130℃染色时外层自由端不受到拉伸，而内层受热收缩和松筒预置张力同一方向共同作用，使纱线明显受到拉伸[2]。因此，涤纶纱线由于内外层受到的张力不同，而内层受到较大的收缩张力，使得筒子越内层密度越紧。当筒纱密度大到不足以使染料分子顺利循环渗透时，染料分子便聚集在内层，染色后表现为越里层颜色越深，而最外层纱线由于浸泡在染液中，最终染出的筒子显现为内层颜色最深，中层较浅，而最外层介于两者之间，形成色差。
外包袜管
涤纶纱线外表光滑，若直接使用直筒型松式壳染色，在受到流动染液的冲击下容易产生纱线滑移，形成表面乱纱甚至脱壳问题。另外，纯涤纱线通常为多股化纤长丝合并加网络点而成，在流转过程中极易发生表面摩擦引起的破丝和沾污等问题。为避免涤纶筒子纱染色以及流转过程中的种种问题，不利于后道工序生产，在松筒时将松式壳外包一层袜管，以避免乱纱和破丝等问题。
2 染色工艺
前处理
由于涤纶原纱在纺纱时会加油剂生产，所以涤纶原纱中含有较多的油质和低聚物，这些杂质一旦与染料反应，就会在纱线上形成色疵，影响产品质量。采用去油剂对涤纶原纱进行高温水洗，即可达到去油除杂的效果。注意前处理后必须清洗干净，避免造成染花疵病。
化料注料
由于分散染料悬浮体的稳定性不好，可通过加入具有分散悬浮能力的表活性剂，加强分散染料悬浮液的稳定性，避免染料易发生凝聚现象。加料时必须等化料完全搅拌均匀充分化开后方可注入主缸。对于分子结构较大，易形成染色色花的染料可延长注料时间采用定量注料，边注料边搅拌。
pH值
~，根据各类型染料特性不同分别精确控制以达到最佳上染条